随着中国经济进入新常态，中国汽车工业面临重大机遇与挑战。“中国制造2025”战略的制定与实施，为做大做强 中国汽车工业，提供了重要指导。在此战略机遇期，汽车零部件作为汽车产业发展的重要基础，如何为整车发展提供支撑，如何充分发挥“中国制造2025”的重 要载体作用成为全行业关注的焦点，为做强汽车产业必将为“中国制造2025”目标实现提供强力支撑和带动作用。

　　《中国制造2025》引领下的汽车零部件产业发展规划

　　产业集中度

　　到2020年，前30家主要零部件集团企业产值占比由目前的20%提升至30%。

　　到2025年，国内主要集群区零部件产值突破2.5万亿，其中前30家主要零部件集团企业产值占比超过40%。

　　品牌竞争力

　　到2020年，通过创新驱动，支持部分中国品牌企业，发展10～15家具有国际竞争力的自主零部件企业集团，其中单项零部件产品处国际知名品牌之列。

　　到2025年，支持部分中国品牌企业，发展30家具有国际竞争力的自主零部件企业集团，其中单项零部件产品处国际知名品牌前五。

　　市场发展

　　到2020年，国内自主品牌核心零部件配套份额提升至30%，零部件出口占零部件总产值提升至10%。

　　到2025年，国内自主品牌核心零部件配套份额提升至40%，力争2025年零部件出口占零部件总产值的20%。

　　产业结构优化与升级

　　结合中国制造2025重点领域技术发展要求，实现产业结构优化与升级，全面推动节能汽车、新能源汽车、智能网联汽车零部件发展，尤其是其中核心零部件的发展。

　　①节能汽车关键零部件

　　推动高效内燃机及其关键零部件、电子控制系统、混合动力电机/电池/专用发动机、中低压助力与能量回收技术、高效自动变速器及其关键零部件、轻量化零部件的发展，提升中国品牌市场份额。

　　到2020年，节能汽车实现乘用车新车平均油耗优于5L/100km，中国品牌关键零部件市场份额超过50%;商用车平均油耗接近国际先进水平，中国品牌关键零部件市场份额超过70%。

　　到2025年，在节能汽车领域，乘用车新车平均油耗优于4L/100km，中国品牌关键零部件市场份额超过60%;商用车平均油耗接近国际先进水平，中国品牌关键零部件市场份额超过80%。

　　②新能源汽车关键零部件

　　推进动力电池系统、驱动电机、电机控制器、燃料电池系统及电堆、电机耦合装置、增程式发动机、高压总成、整车控制器、轻量化车身等关键核心零部件自主化，满足新能源汽车产业发展需求。

　　到2020年，在新能源汽车领域，动力电池、驱动电机等关键系统达到国际先进水平，中国品牌市场占有率80%。

　　到2025年，在新能源汽车领域，形成自主可控完整的产业链。

　　③智能网联汽车关键零部件

　　着力推动车载光学系统、车载雷达系统、车载高精定位系统、车载互联终端、集成控制系统的发展，提升中国品牌市场份额。

　　到2020年，在智能网联汽车领域，掌握传感器、控制器关键技术、供应能力能满足规模发展需求，产品质量达到国际先进水平。

　　到2025年，在智能网联汽车领域，传感器、控制器达到国际先进水平，掌握执行器关键技术。

　　产业平台发展

　　到2020年，充分利用现有行业服务资源，搭建零部件发展综合平台，促进行业健康与快速发展;初步构建零部件行业第三方服务平台，搭建零部件产品质量信用平台。

　　到2025年，建设完成整零合作配套体系、零部件行业第三方服务平台、零部件产品质量信用运营体系。

　　产业聚集发展

　　到2020年，建设2～3个具有零部件总部、研发、销售等综合功能的国家级特色零部件示范基地和集聚区域。

　　到2025年，建设5个具有零部件总部、研发、销售和中高等综合功能一体化的国家级零部件基地;国家级零部件 集聚区域建成5家以上国家级零部件技术创新发展联盟，5～6家大型共性技术及公共服务平台。围绕摄像头、雷达、导航定位、射频芯片、无线通讯终端及控制器 等，打造2～3个零部件产业聚集区。

　　零部件关键技术发展

　　到2020年，逐步掌握清洁高效动力总成、汽车电子、新能源及智能汽车相关核心零部件领域的关键技术，积极推进培育具有国际竞争力的零部件集团公司。

　　到2025年，力争在下一代动力传动系统、智能汽车电子、新能源汽车相关核心零部件领域实现突破，打造3～5个具有国际竞争力和知名度的零部件集团及若干知名自主零部件品牌。

　　零部件研发的强化

　　到2020年，积极引导汽车零部件骨干企业加大研发投入和技术开发，实现骨干零部件企业年度最低研发投入占比主营业务收入的4%～5%。

　　到2025年，骨干零部件企业年度最低研发经费占比销售收入的5%～6%。协同整车企业或世界知名零部件企业构建5家以上大型关键零部件产品前沿技术“平台研发”和“应用技术”工程技术研究中心，全面提升科技成果转化。

　　零部件产品质量提升

　　到2020年，中国品牌零部件产品质量实现大幅提升，基本达到国际先进制造水平和能力，构建满足整车发展的高水平低成本的零部件配套供应体系。

　　到2025年，建立一套较为完善的中高档整车零部件配套供应体系，位列汽车发达国家中位水平。

　　对促进汽车零部件行业发展的相关措施建议

　　强化政府引导和统筹协调

　　积极推动构建国家汽车零部件专项推进协调机构，加强产业引导与规范。建立完善多形式汽车零部件创新合作发展机制，探索搭建内资、合资、外资等各类资本的零部件企业发展平台。

　　加大财税政策支持力度

　　积极助力零部件自主创新，加大优惠政策力度。完善相关法律法规，推进零部件市场应用奖惩政策。拓展基金、信贷、保险融资渠道，支持重点零部件项目建设。

　　扩大零部件企业开放与合作

　　借助合资企业技术研发平台，培育核心技术自主创新能力。扶持企业联合开发，逐步实现关键核心零部件技术突破。推进零部件企业的并购重组，重塑中国知名零部件品牌。

　　营造零部件发展的良好环境

　　积极推动建立国家技术发展联盟，加快研发资源及技术共享。推进全国汽车零部件基地建设，搭建公共服务平台。跨产业协调，逐层分解技术关键难点，全技术、全产业链协同突破。

　　积极发挥国际化作用

　　把握“一带一路”机会，促进零部件企业融入全球配套。推进“走出去”战略，加强国际“产学研用”相关机构技术 交流与合作。契合发展中国家需求，共同建设物流、电力、信息三大通道，实现互联互通;遵循市场经济规律，实现企业、社会、政府三者良性互动;瞄准汽车及零 部件工业，以产能合作为突破口，拓展基金、信贷、保险三条融资渠道，加快零部件产能与升级合作。

　　加强零部件人才保障

　　建立多层次的人才培养体系，加大汽车零部件人才的引进。统筹兼顾研发人才与技能型人才培养。

　　行业专家各方解读《中国制造2025》

　　傅伟：零部件企业应尽快推进智能制造

　　株洲易力达机电有限公司总经理傅伟表示，国内很多零部件企业，尤其是中小型企业在生产装备、技术水平、质量控 制等方面仍然非常落后。如果不尽快提高信息化水平、推动智能化制造，这些企业的产品质量很难提高，与国外一些先进零部件企业的差距将会进一步拉大。很多零 部件企业现有的市场将会被外资分食。所以傅伟认为，《中国制造2025》的发布及时且必要，在政策落实过程中，还应给予自主品牌零部件企业多一些保护，让 它们有时间、空间去把握中国汽车市场快速发展的机遇。

　　易力达的产品主要为电动助力转向系统，是汽车上重要的安全件，这对产品质量提出了极高的要求，而产品质量与相 配套的原材料、生产工艺息息相关。针对企业未来发展，推动智能化制造，傅伟表示，他们确定了两条路径，一方面寻找高端供应商加强合作，从源头提升品质;另 一方面与国内相关先进企业联手，提高电动助力转向总成研发制造水平，推动行业进步。

　　倪威：提升零部件质量是打造品牌的基础

　　亚新科工业技术(集团)有限公司副总裁倪威表示，制造业尤其是装备工业和机械工业是一个国家的脊梁，国家制定《中国制造2025》，对我国的工业发展提出了明确的目标具有十分重大的意义。

　　倪威认为，建设汽车工业强国就是要具备为全球市场供货的能力。中国的汽车和零部件产品如何走向世界，靠的是品 牌，靠的是质量。一个国家或一个公司要打造品牌必须要做好一件事情就是提升质量。《中国制造2025》方案中提出要“质量为先”，坚持把质量作为建设制造 强国的生命线，强化企业质量主体责任，加强质量技术攻关、自主品牌培育。中国的零部件产品一直被诟病为“质量差”，不是我们做不出质量好的产品，而是我们 产品的一致性、稳定性不好。中国汽车零部件制造工业的问题在于对制造工艺的坚持度不够。

　　因此，倪威认为《中国制造2025》方案的意义不在于目标的宏伟，而在于通过目标的实现，打造一场提升中国产品质量的运动，形成一种精益求精、一丝不苟、坚持把事情做好的能力。增强研发能力，提升质量，把这两点踏踏实实做好是对中国汽车零部件工业最有利的支持。

　　陈昆：紧固件行业要提升装备水平

　　富奥汽车零部件股份有限公司紧固件分公司营销部部长陈昆表示，《中国制造2025》对我国制造业信息化水平的 提升做出了要求，而针对紧固件行业来说，陈昆认为在企业逐渐扩大规模的过程中，有必要应用自动化程度更高的设备，缩小与国外竞争对手的差距，上下游企业及 相关行业应加大对装备技术的关注度和研发力度。

　　目前，国内紧固件企业数量很多，但具备一定规模、生产装备相对先进的企业数量较少。一定数量的生产工艺相对落 后的小企业已经处于停工的状态，这些企业将会在未来5年内逐步被市场淘汰。行业内领先的紧固件企业将以并购、合资为主要发展道路，扩大企业规模，并引进更 加先进的生产装备，而外资企业的进入也势必对国内企业造成一定冲击。《中国制造2025》对制造业重点领域的试点示范工程提出了运营成本、不良品率、产品 生产周期逐渐降低的要求。运营成本、不良品率、产品生产周期应该是每家制造企业关注的问题。一般来说，紧固件企业制造成本中，钢材、辅材等材料占了40% 左右，而这些原材料已经处于较低的价格水平，加上人工成本逐渐提升，企业运营成本下降幅度不会太大。不过，随着企业规模化效益提升，生产设备更新，以及自 动化程度提高，产品生产周期可以逐渐缩短，整个市场仍有很大发展空间。