近两年，我国轮胎行业一直处于低谷，多项数据持续走低，许多苦苦支撑的企业相继步入亏损大军之中，亏损金额与亏损面积的进一步扩大标志着我国轮胎行业的辉煌已经戛然而止。产能过剩、技术含量低及国内外环境持续低迷等因素给我国轮胎行业带来了前所未有的打击。

　　轮胎行业的艰难从一组数据中可以看出一些端倪。近日，中国橡胶工业协会公布了一组数字，统计数据显示，1-5月，计入统计企业轮胎的产量下降8.27%，产成品库存(值)上升11.4%，销售收入下降了14.32%，实现利润下降32.51%。在42家统计企业中，亏损额为4.36亿元，增幅达171%，其中的内资企业亏损额为39051万元，增幅高达199.52%。

　　而随着《复合橡胶通用技术规范》于7月1日正式实施，我国对复合橡胶概念提出了新的标准，规定其生胶的含量不得大于88%。在此之前，复合胶的生胶含量为95%～99.5%，且在很长的一段时间内均享受着零关税。新规范的正式实施无疑给本就经营困难的轮胎企业雪上加霜，我国轮胎企业陷入内忧外困的境地当中。

　　产能过剩 缺乏规模经济效益

　　如果从相关行业走向来看，中国的汽车产量正处于稳步增长的阶段，外加天然橡胶价格的下跌，我国轮胎企业的前景本该是光明的。可由于利益的驱使，许多轮胎企业在未作出市场调研的情况下，盲目投资，致使产能的不断上升，由之前的供不应求转变为产能过剩,又因为需求下降,造成轮胎企业的开工率降低,价格也不断下跌,从而收缩了利润。

　　“导致国内轮胎企业利润下滑的主要原因是产能过剩。基于这种情况，企业为了抢占市场而降低销售价格，致使利润产生下滑。”卓创资讯的轮胎分析师江云这样告诉《中国产经新闻》记者。

　　根据上市轮胎企业发布的季报显示，包括风神、双钱、固特异、韩泰等轮胎企业收入与利润同比都出现了大幅下滑。业内人士表示，传统轮胎行业进入门槛低、投资成本低，加之市场信息沟通渠道不畅，盲目投资现象较为普遍，行业低水平重复投资状况严重，轮胎行业存在产品结构性过剩。

　　一些地方政府，为追求政绩突出，一味追求轮胎产业的壮大，忽略了市场容量的实际承受能力，甚至降低进入轮胎企业的门槛，从而助长了落后轮胎产能的投资热潮。

　　江云告诉记者，2010年以后，国内的轮胎企业就已经达到了饱和状态。到2012年时，产能过剩问题开始凸显。时至今日，轮胎产能结构性过剩更加严重。

　　记者了解到，现在我国仅大中型轮胎企业就有300多家，不规范，未注册的小企业则更多，行业的生产能力远远大于需求。以全钢丝载重子午线轮胎为例，目前年生产能力在1.3亿套左右，但市场需求却只有8000多万套，市场产需倒挂严重。

　　产品缺乏技术含量不高也成为销量下降的原因之一。据统计，目前国内生产的轿车子午胎与轻型货车子午胎中，约65%为中低端产品。这些产品的普遍问题是，技术性能低，同质化严重，市场竞争格外激烈。

　　由于技术含量不高，我国中低端产品很难进入国际市场，即便走出国门也很难与其他国际品牌争抢市场份额，使得我国轮胎企业销售渠道发展受阻。与此同时，许多国外轮胎厂商却纷纷在国内设厂，进一步蚕食本就不多的国内市场。

　　近日，有消息称，韩泰轮胎重庆工厂第二期工程(乘用车轮胎)投产，本次投产的二期工程将新增600万条产能，使其2015年重庆造韩泰轮胎总产能接近700万条。这也意味着韩泰轮胎进一步加大对中国基地布局。

　　雪上加霜

　　造成我国轮胎企业现阶段发展举步维艰，还有一个不容忽视的问题便是国家政策的调整。这在某种程度上也将对国内的轮胎企业造成不小的冲击，可能会致使该行业面临新一轮的洗牌。

　　一位资深的橡胶分析师向记者透露，于今年7月1日正式实施的《复合橡胶通用技术规范》，对利润率逐年下降的中国轮胎企业来说真可谓雪上加霜。

　　据悉，该标准中最引人注目的便是复合橡胶中生胶的含量不得超过88%的规定。也就是说，在原产地添加了12%以上助剂混炼后的复合橡胶进口到国内轮胎厂将无法使用。因此，于2015年7月1日起新标准正式实施后，复合橡胶这种特殊产品的使用量及进口量将越来越少。

　　记者了解到,复合橡胶是国内的轮胎行业规避天然橡胶进口关税的产物,是从天然橡胶中加入微量的硬脂酸等助剂混合而成。它的理化性能和价格基本上与天然橡胶无异，被广泛运用到国内轮胎制造行业达15年之久。新标准的实施却意味着传统的只添加了微量助剂的复合橡胶将被视为天然橡胶，该政策基本断绝了复合橡胶方式的可行性。

　　由于我国橡胶工业所需的天然橡胶原料无法自给自足，80%依赖进口。国内的轮胎制造商出口轮胎所需要的进口天然橡胶可以核销关税，也就是说，内销轮胎如需要使用进口的天然橡胶则必须缴纳关税。

　　根据2015年新的关税方案显示，进口烟胶片和标准天然橡胶的关税由原来的1200元/吨提高至1500元/吨。这将意味着，倘若不能按照“88%生胶+12%非胶成分”新配方生产和进口复合胶，那么目前的97%及99%天胶含量的复合胶将被视为原胶，且需缴纳1500/吨的进口关税，这对市场的影响无疑是巨大的。

　　国内某轮胎企业的区域经理在接受《中国产经新闻》记者采访时表示，复合胶标准的调整，不仅仅是对橡胶行业的影响，对于国内的轮胎企业来说，影响也是不容忽视的。

　　近年来轮胎行业的产能过剩，各企业为了抢占市场，不得不降低销售价格，利润本来就很低。现在又对复合橡胶的标准进行了调整，直接导致了产品的成本增加。

　　面对本就利润不高的产品，成本提高只能提高销售价格。可消费者并不关心轮胎行业涨价的原因，因此面对产品价格的上涨并不接受，所以提高产品的销售价格难度较大。这就等于叫国内轮胎企业做一道“选择题”，要么提高销售价格，这势必造成销量的下降，而如果死扛不提高销售价格则可能面临赔本赚吆喝的尴尬局面，无论哪个结果都是我国轮胎企业不想看到的。

　　大集团战略将成为唯一出路

　　就国内轮胎行业的种种困境，江云表示，建议企业以强强联合或兼并重组的方式应对行业产能过剩问题。由于我国的轮胎行业成长时间较晚，在某些方面又显得有些急功近利，轮胎制造的技术只能算是中低端，与一些发达国家的知名轮胎制造商相比，仍然有很大差距。

　　如果企业可以强强联合或兼并重组，既可实现优势互补，优化资源配置，又可集中资金进行产品的研究和开发，从而扩大市场占有额，获取更大的经济效益。同时，还能够提高企业的国际竞争力，促进我国民族工业的发展。可现在这样盲目地降低产品的销售价格，就只会令企业的利润越来越低。

　　中国橡胶工业协会会长邓雅俐指出，积极实施兼并重组，优化产业组织结构，通过壮大主业、资源整合、业务流程再造、资本运作等方式，发展一批具有自主知识产权、主业优势明显的大公司、大集团，提高企业竞争力和资源配置效率，做响品牌，是中国橡胶工业做大做强的重要的选择。

　　邓雅俐表示，轮胎大集团的建立有利于生产效率的提高，有利于科技投入的加大力度，有利于知名品牌的建设，有利于原材料的统一采购，有利于产品销售网络的统一，有利于轮胎企业“走出去”战略的实施。企业要有质的跳跃，必须强强联合成立企业集团，可以是轮胎企业的联合，也可以是根据地域的分布，产品专业分工生产等进行并购，还可以是轮胎企业与上下游企业的联合。总之，要缩小与世界轮胎跨国集团的差距，首先要推进中国轮胎大集团的发展。

　　而对于新标准的实施，某资深橡胶分析师向记者透露，其实胶厂由复合橡胶生产转向标准橡胶的生产并没有那么困难。随着政策的调整，大多数复合橡胶加工厂会选择转产标准胶。因此，标准橡胶的产量会较多于复合橡胶。当然，也有些大型加工厂通过与中国轮胎企业共同研发适用于规模化生产的新标准复合胶。但大多数中小加工厂选择转产投入更低，风险相对较小的标准胶。

　　虽然行业内部有相当一部分人士极力反对实施新标准，但该分析师却提出了不同意见。他表示，随着我国橡胶工业的迅速发展，复合橡胶的生产也逐渐形成规模，将涌现出一批专业的生产企业。

　　由于复合橡胶的质量参差不齐，市场行为不够规范。政府有必要制定《复合橡胶通用技术规范》，以保证产品的质量，规范市场的行为，保障贸易的公平。从长远利益讲，是有利无害的。