安全技术是动力电池的第一核心技术，也是电动汽车可持续发展的生命线。能否真正解决安全风险，成为车企选择动力电池的核心考量因素。

　　近日，欧拉闪电猫联合中汽研展开一系列电池安全测试，通过了20mm钢针针刺、整包140秒火烧、整包热失控和整包6米高空跌落四大严苛试验，以及国内首次电动车高速螺旋翻滚跌落挑战。如此彪悍的猫性能背后，是蜂巢能源强劲且安全的短刀电池。据了解，此次即将上市的闪电猫搭载了蜂巢能源容量为184Ah的L600磷酸铁锂短刀电芯。

　　而短刀电池极致安全背后，与其在材料及工艺体系、车规级制造标准、严苛的研发测试、系统级的安全防护等方面构建的超级安全屏障密不可分。蜂巢能源在电池生产中采用叠片技术，在解决褶皱度、变形等方面更有优势，从而带来更稳定的内部结构，更高的能量密度和安全性。据悉新一代高速叠片技术已经研发成功，让电池安全品质进一步提升。

　　重重考验 只为会“芯”一击

　　蜂巢能源短刀电池极致安全，还在于其在研发阶段经历了“九九八十一难”的严苛研发测试。

　　为了保证产品的高可靠性和安全性能，在蜂巢能源无锡全球锂电创新中心，短刀电池从研发到量产，中间需要经历一系列复杂严苛的测试验证，涉及正负极材料、电解液的研发、样品试制、产品物理化学性能测试、电芯及电池包的电性能测试、安全性能验证三重关键验证测试环节的考验。

　　电芯体系实验室主要针对短刀电池材料展开研发。电性能实验室则承担了短刀电池的电性能验证工作，如电池的容量、能量、不同荷电量下的开路电压和脉冲充放电能力，长期循环寿命、存储寿命、自放电等电性能，判断设计的电池是否达到设计要求。

　　在电芯测试区域，“高温、低温、高温高湿、温度骤变、盐雾、水浸、振动、机械冲击、挤压、针刺……”短刀电池要完整经历上述各项“酷刑”，才能最终满足量产的条件。

　　此外蜂巢能源建立了一个完整的电池安全实验室，现有设备30余套，可以进行电池单体、模块、BMS和电池包/系统的机械、环境和电气的可靠性与滥用测试。

　　刻在DNA里的高标准

　　拥有“车企”基因的蜂巢能源，在生产制造短刀电池时，严格按照车规级应用标准，进行规模化生产。

　　所谓车规级，即是产品的高可靠性。而蜂巢能源的车规级主要体现在工厂的管控严苛程度方面。

　　据了解，其车规级电池工厂从电池产品生产过程中的异物管控，到毛刺控制，从AI智能技术的应用，到先进装配技术的应用和集成化工艺的应用，最终目的就是为了保证生产出符合汽车使用的高品质电池产品。

　　比如，蜂巢能源厂房采用离子风+高效除尘系统+FFU高效过滤系统，并搭建行业首条NO-TOUCH无接触磁悬浮物流系统，最大程度减少了生产过程中的异物污染，使生产环境达到万级洁净度标准，远远高于10万级的行业整体水平。

　　在异物检出环节，通过4道磁性异物吸附装置+AI检测来降低金属异物量，最小金属异物检出粒径75微米，铜异物检出率100%。

　　在毛刺控制环节，行业内普遍采用物理模切，导致极片裁切后产生的毛刺过长，一旦毛刺受压刺穿隔膜，就会造成短路。而蜂巢能源采用激光模切工艺+车规级管控标准，将毛刺长度控制在不超过极片表面，距离表面≥10微米（行业标准毛刺长度超过极片表面7微米），大大降低电芯热失控风险。

　　协同设防 全“芯”守护出行安全

　　在系统层级，蜂巢能源的短刀电池还通过创新的五重安全防护系统设计，结合严苛的生产工艺和质量控制、高标准的试验验证和云端大数据实时监控，能够有效防止、控制和抑制热失控，保障电池包及整车的安全性，真正做到用车无忧。

　　蜂巢能源短刀电池包内部采用井字形加强结构，多道横梁纵梁布置，侧/柱碰可承受超20吨压力。

　　在泄压安全方面，其预设多条精准泄压通道，最大化泄压流量，发生热失控快速引导高温高压气体排出，有效控制和快速抑制热失控。

　　在隔热安全方面，电池包整包集成隔热防护，采用新型陶瓷化硅橡胶耐高温隔热材料，可承受1200摄氏度高温，将热失控控制在最小范围。

　　在绝缘安全方面，蜂巢能源短刀电池包高压电气回路采用云母绝缘防护材料，在1000摄氏度的高温下不溶穿；双重绝缘板保护避免电气绝缘失效。

　　除了电池包本身的安全性能提升之外，装车后的电池包运行安全情况也是电动车安全的重要因素。

　　为此，蜂巢能源与华为、清华大学、中汽研战略合作，建立了电池智能化监控分析全球第一平台——“蜂云平台”。

　　该平台通过“车+云”的大数据协同，蜂云电池医生可以对电池系统进行全天候状况监控及安全预警。在电池异常发生前，至少提前一天预警，为用户提供检测服务，防患于未然；提前2小时再次预警，为车内人员提供宝贵的应急逃生时间。

　　作为一家以创新为基因的能源互联高科技企业，蜂巢能源始终秉承“因创新而前进”的企业精神，以创新驱动发展，持续强化在全球动力电池领域竞逐的竞争力。