近来，双星集团围绕橡胶、人工智能及高端装备、循环利用及新材料三大主业，积极实施智慧生态、智慧轮胎、智能装备、环保新材料的“三智一新”战略，力图用数字化和智能化重塑轮胎行业生态。

　　走进位于青岛西海岸新区的双星集团 “工业4.0”智能化轮胎制造工厂，首先映入眼帘的，是生产线上各种各样的智能机器人、穿梭如燕的AGV智能化小车、高度智能化的硫化机、“火眼金睛”的智能X光检测仪……

　　据介绍，这座智能化工厂的各条生产线上共有11种、300余台智能机器人运转作业，其中80%为双星自主研发生产。正是这些智能机器人的使用让双星集团的人工效率提高了3倍，产品不良率降低了80%以上。

　　双星集团董事长柴永森表示，为从“汗水型”向“智慧型”转变，企业搭建了一个由用户（订单）指挥、数据驱动、软件运行的智能生态系统，打破了传统轮胎企业的生产工艺和集中式的生产方式，具有产品定制化、工厂互联化、生产柔性化的特点，能实现智能定制、智能排产、智能送料、智能检测、智能仓储、智能评测六大功能。

　　由于是摸着石头过河，双星集团的“工业4.0”智能化工厂克服了许多世界性难题。例如，行业内一般采用人工扫描或RFID技术对物品信息进行采集。但这种技术有一定的局限性，无法实现对微小物料或原材料信息的采集。为此，双星集团自己创造了物料（品）编码系统和电子标签技术，使得轮胎的“物-人-工装-设备-位置”等信息能够智能匹配，真正实现了产品的全流程质量跟踪和追溯。

　　在实现生产环节的智能化改造后，双星集团开始聚焦需求端、供应端的上下游产业链变革，着力打造轮胎生态体系。

　　继2020年携手海尔卡奥斯COSMO Plat推出“胎联网”智慧云平台后，今年5月，双星集团又与华为在轮胎操作系统、传感器研发、大数据应用、云服务等领域展开合作，共同推进轮胎产业数字化建设与升级。

　　据介绍，“胎联网”智慧云平台是双星集团基于物联网、人工智能、云计算和大数据等信息技术，以轮胎数字化、资产化、服务化和5G特征为中心搭建起的轮胎产业生态体系。

　　通过这一产业生态体系，双星集团主动链接制造与消费，重构了用户与企业之间的关系：产品上市前，所有的用户都可以在这一平台上参与交互和设计，自主选择轮胎的规格、花纹和颜色，然后下单定制自己喜爱的轮胎并查看轮胎生产和配送进度；轮胎出厂后，只要用户同意，双星集团还可以通过大数据检测轮胎的气压、温度、速度等，并根据轮胎状态变化提醒用户注意交通安全。

　　也就是说，从诞生、使用到报废，轮胎的生产质量、胎压信息、磨损程度、行驶路线、用户偏好等都被记录在册，每个数据都会成为研发、生产及销售的重要参考。而这便是双星集团“胎联网”智慧云平台赋予轮胎产业的新场景。

　　据了解，双星集团的“胎联网”智慧云平台目前已在山东、陕西、河北等多个省市推广应用，并在全国40多个城市配套设立了标准化轮胎服务站，为用户提供轮胎全流程专业化服务。

　　双星集团是一家拥有百年历史的老国企。2008年前后，双星集团改制，将原有的鞋服产业分离出去，全面进军轮胎行业。2014年年初，双星集团抓住环保搬迁和互联网+的新机遇“二次创业”，关闭了所有老工厂，淘汰了全部的落后产能，向“智慧型”企业转变。

　　如今，为加速释放智慧转型所创造的潜能，双星集团开启了“三次创业、创世界一流企业”的新征程，积极实施智慧生态、智慧轮胎、智能装备和环保新材料的“三智一新”战略。

　　柴永森说：“这一切的目的，就是尽快将双星集团打造成科技、时代、智慧型和具有社会责任的世界一流企业。”