穿梭如燕的AGV智能化小车、力大无穷的智能关节机器人、高度智能化的硫化机、火眼金睛般的智能X光检测仪……走进位于青岛西海岸新区董家口经济区双星轮胎“工业4.0”智能化工厂，首先映入记者眼帘的是生产线上各种各样的智能机器人。

　　智能RGV机器人正在接龙输送轮胎（摄影：刘成）

　　“智能工厂已经实现5G信号的覆盖，各个生产线上有11种、300余台智能机器人运转作业。”青岛双星股份有限公司副总经理周士峰介绍。

　　今年受疫情影响，轮胎市场风云诡谲，产业链面临的压力快速在上下游双向传导。尽管行业市场受到一定程度的困扰，但双星轮胎整体产能开工后迅速达到满负荷状态，订单不降反增。

　　这与双星轮胎的智能化生产模式有着莫大关系。疫情发生后，“员工复工难”成为一众轮胎企业重启的拦路虎。但同时，智能化、自动化水平较高的轮胎企业则具有相当的优势。

　　记者在偌大的生产车间看得到忙碌的智能机器人，听得见轰鸣的机械声，唯独难觅工作人员的身影，长长的生产线上只有固定的几道工序才有工人操作，整个车间一派未来工厂的模样。

　　双星传统工厂的“变身”始于2014年，彼时工业互联网的概念才进入人们视野不久。2014年年初，双星集团抓住环保搬迁、互联网+的新机遇，按照轮胎“智能产业互联网”的顶层设计方案，在青岛西海岸新区建设轮胎“工业4.0”智能工厂及轮胎智能装备生产基地。

　　2016年6月，双星全球轮胎行业第一个商用车胎全流程“工业4.0”智能化工厂全线投产，实现了传统轮胎行业的转型升级。工厂中的设备包括11种智能机器人80%由双星自主研发和生产，将人工效率提高了3倍，产品不良率降低了80%以上。

　　智能化工厂采用双星独创的MEP智能信息匹配系统，可实现物、人、设备、位置的信息智能匹配，解决了全球以液体或粉体为原料的制造企业无法全流程实现智能制造的难题。工人只需根据APS高级排产系统排出的用户订单生产计划，进行关键工序的确认和调整，智能机器人便可完成工作。

　　智能关节机器人正在进行智能检测（摄影：兰美娜）

　　2020年是双星轮胎“工业4.0”智能化工厂投产运营的第四年，突如其来的疫情对双星轮胎的工业互联网平台来说是一次考验。事实证明，基于5G技术、工业互联网基础上的智能制造，比传统的制造业模式更加可靠稳固。经此一“疫”，双星更是加快了发展工业互联网的脚步。

　　工业互联网，一头连着制造，一头牵着服务和消费。传统工厂“变身”的同时，一场聚焦供应链的变革也随之展开。

　　C2M是典型代表。“C指消费者，M指制造。在C2M模式下，消费者直接通过平台下单，工厂接收消费者的个性化需求订单，然后根据需求设计、采购、生产、发货。”周士峰表示智能工厂生产出来的轮胎不仅都是质量稳定的高质量产品，而且都是已经完成销售的产品。

　　双星搭建的创客网平台有力地推动了优质制造的迭代升级：全世界用户、专家都可以参与交互、设计，并对方案进行评估。在用户认可设计方案后，利用PLM系统整合全球专家进行研发，开发过程中不断地通过先进的实验室和试车场进行检测。

　　产品上市前，轮胎的各种模块化数据包括工艺数据将全部进入系统，形成模块化数据库。之后，用户可以利用星猴网或经双星许可的第三方网站进行模块化选择，自主选择轮胎的规格、花纹和颜色，下单定制自己喜爱的轮胎并查看轮胎生产和配送进度。

　　“消费者可以线上通过星猴网体验，也可以查找线下门店到星猴快服体验店现场体验，还可以在众多第三方网站选购双星轮胎。总之，产品和服务的交付方式，完全由消费者下单时自主选择。”周士峰说。

　　这种新型销售形式的演变源于对用户需求的深刻理解，双星通过工业互联网主动链接制造与消费，为企业自身赋能的同时也促进了优质制造的迭代升级。轮胎产品的定制化，既满足了客户的个性化需求，也对传统的流水线产品具有重要的示范效应。

　　轮胎出厂后，只要用户同意，双星还可以通过“轮云大数据中心”检测到用户轮胎的气压、温度、速度等，根据轮胎状态变化提醒用户注意交通安全。未来，在通过物联网技术让轮胎“说话”的同时，双星还计划通过大数据，将用户的不同消费习惯进行同类相合并，进而探索如何实现轮胎的大规模定制。

　　毋庸置疑，双星借助“互联网+”的契机，已在轮胎行业探索出了一条拥抱工业互联网的清晰路径。以信息化、智能化的研发体系作为支撑，通过智能工厂提高效率，瞄准消费升级集合优质制造，产业、资金、人才、技术在此汇合，凝聚起重塑制造业的新力量。

　　在双星轮胎实践的引领下，目前在轮胎行业内已经有越来越多企业在逐步实施数字化、智能化转型，也有越来越多的在线办公、在线销售等场景被接受且实践。