9月17日，软控智能工厂体验中心启用仪式暨2019新产品新技术发布会在青岛胶州召开。这是全球首个面向橡胶与轮胎企业的智能制造体验平台、产品测试平台和技术升级平台。

　　走进位于胶州的装备产业园，在软控智能工厂体验中心长达260米的厂房中，记者看到了全自动小料称量配料系统、PS2A半钢子午胎一次法成型机、BC-5小角度钢丝帘布裁断机等智能化系统有条不紊地运转着，体验了一把在VR视角下整个工厂的自动化运转模式，感受到了人机的深度融合。据了解，这包含了过程追溯、自动排产、成本分析、设备互联、车间看板、物流调度、车间监控等系统。

　　而在这些可见的设备背后，是将他们连结在一起的“神经系统”，像大脑一样，控制着各种设备的动态化运转。

　　软控轮值总裁于明进说，我们所看见的工艺装备、智能控制、人机界面仅仅属于智能装备层面，在此基础上，发展自动物流和车间信息化可以打造智能车间，再进一步发展企业信息化和云，最终建成智能工厂。即以统一规范、稳定可靠、人机协调、自动智能、综合成本最优为原则，以品质、模块化和标准为基础，综合应用信息化、物流自动化和智能控制技术，实现轮胎生产一切要素数字化。目前软控已经成功交付两个全自动智能工厂，累计完成数字化车间建设或改造30余项。

　　会上还发布了智能密炼整体解决方案，它包括车间生产自动化、车间物流自动化、车间数字化和信息化、车间管理和服务智能化。软控通过提供整体解决方案，在省人方面，做到了自动套袋、制袋、封口，自动拆包、助理搬胶、自动翻胶，低温一次法炼胶、自动投料、自动仓储；提效方面，加入故障预测，有效提高了生产效率；环保方面，主要采用了燃烧法、生物法，有效改善了环境污染问题；质量方面，实现了物料防误、高精度称量和高质量管理。

　　在智能装备方面，软控重点推出了全新自主研发的新一代智能载重胎全钢一次法成型TPRO-S.该机型以高效率、模块化、智能化、信息化、自动化这5个方面为核心，历经5代机型沉淀、37项革新，在设备自感知自适应、设备与人柔性化交互、预防性维护等核心技术方面实现重大突破，切实满足了轮胎企业对智能化、自动化载重胎全钢一次法成型装备的需求，有效提升载重胎的成型效率和质量水平，较传统成型机工作效率提高30%~40%，每年可为客户增收3000多万元。

　　在智能技术方面，源自欧洲研发中心的VIS即视觉识别系统对半钢轮胎均匀性的提升意义重大，通过检测鼓的径向跳动，在线检测各部件的贴合精度（包括胎圈位置）、各部件宽度、各部件接头质量、胎胚径向跳动，以及对胎圈位置的检测来确保轮胎的均匀性。

　　软控董事长何宁表示，软控之建成智能工厂体验中心，主要得益于企业多年来在3个方面的深厚积淀。其一，软控可以提供80%的轮胎制造工艺装备；其二，过去近20年的实践和探索，让软控在项目交付和产品研发中完成了7层技术架构的知识和产品储备；其三，软控对行业标准的理解极为深刻，主导并参与了诸多行业标准（包括装备级、信息化和RFID等领域），发起成立中国轮胎智能制造与标准联盟等。

　　何宁、国家橡胶与轮胎工程技术研究中心常务副主任袁仲雪、中国石化联合会科技与装备处处长王翊民、胶州市副市长刘明县等出席启动仪式。