当前中国正处在产业转型升级、新旧动能转换的关键时期，其中，突破的重点是制造业，从数字化工厂到智能化工厂已经成为不可逆转的工业发展方向。当下的中国乃至世界都是智能制造的大发展时期，“中国制造2025”将加速推进制造业智能化转型。

　　作为汽车产业重要配套产业的轮胎行业来说，劳动强度大、生产工艺复杂的现状决定了其对智能制造、机器人替代的需求强烈。

　　在轮胎领域，中国智能工厂正悄然崛起……

　　赛轮：每40秒生产一条轮胎

　　今年1月，央视《新闻联播》对赛轮智能化生产进行了报道。赛轮的智能半钢成型机可以在轮胎生产过程中抓取分析上百项数据，实现智能压合，提升效率3倍多，实现每40秒生产一条轮胎，日产达到1600条，相当于过去三台成型机的产能，在轮胎的均匀性方面有着明显的竞争优势。赛轮智能立体仓库采用整体自动化解决方案，整个过程不需要人工参与，轮胎混装正确率达到100%。

　　双星：引领智能化革命

　　双星的“工业4.0”智能化工厂是全球轮胎行业第一个全流程“工业4.0”智能化“绿色工厂”，搭建了一套由用户（订单）指挥、数据驱动、软件运行的智能生态系统，将人工效率提高了近3倍，产品不良率降低了80%以上。工厂中80%的智能装备是双星自主研发和制造的，11种（300多台）机器人当中的9种是双星自主开发的。

　　青岛双星第二家4.0工厂，双星东风轮胎“工业4.0”智能化工厂建设目前正在全面推进，计划今年下半年进入调试。新工厂打破了传统的集中式的生产方式，以用户大规模定制为核心，产品模块化、生产精益化为基础，集成全球先进的信息通信技术、数字控制技术、智能装备技术，采用“企业互联化、组织单元化、加工自动化、生产柔性化、制造智能化”的生产管理模式，实现智能定制、智能排产、智能送料、智能检测、智能仓储、智能评测，达到绿色、高质量、高附加值、高效率的目标。

　　森麒麟：智能工厂用工效率提高五倍

　　在森麒麟智能工厂，年产500万条半钢子午线轮胎的生产线用工仅230多人，用工效率是传统轮胎生产线的4倍多，用地面积降低50%；硫化车间只有3名工人负责处理机器警报，其他全由机械完成，真正地实现了“无人工厂”。整条轮胎生产线依托全新自主的自动化生产检测系统，实现从原材料、密炼、部件、成型、硫化、检测、入库的自动化、信息化和智能化生产。

　　中策：ET工业大脑大大降低成本投入

　　中策橡胶通过与阿里云合作开展的中策橡胶智能工厂项目，已经使混炼胶平均合格率有3到5个百分点的提升。德国人最先提出的工业4.0，这一次，被中策橡胶率先实现了。ET工业大脑通过人工智能算法，能在短时间内处理分析每一块橡胶的出身，匹配最优的合成方案，极大地稳定了混炼胶性能，大大降低在加工环节的成本投入。

　　万力：世界级自动化水平

　　作为一个真正意义上的智能工厂，万力合肥工厂不是简单地集成了一堆电脑、机器人、机械手，而是通过“最强大脑”MES系统，将所有的设备、机器人以及工艺流程 “全线打通”，实现了全领域智能化、全流程自动化、全方位绿色化，成为“快、好、省”的智慧型工厂。

　　三角：智慧工厂提高工效40%以上

　　2016年2月，三角集团位于南海新区的智能化乘用轮胎生产基地三角华阳分公司，下线第一对高性能乘用胎。这标志着该公司打造的亚洲一流智能化高端乘用轮胎生产基地正式投产。三角集团负责人表示，该基地是完全符合工业4.0和中国制造2025模式的“智慧工厂”，从原材料进厂，一直到成品轮胎出库，已经实现了整个系统的双向追溯，通过植入芯片、条码识别设备等，对轮胎的整个生产过程进行监控，不仅使生产出来的每条轮胎都有自己独一无二的“身份证”，也使这座工厂升级为一个完整的物联网。与传统生产模式相比，可提高工效40%以上。

　　通用股份：全线智能化生产管理

　　在通用股份半钢智能工厂立体仓库里，机械手臂、堆垛机、输送机正在有条不紊地自动运转，在立体仓库系统的指令下，堆垛机或灵活穿梭在出库区的巷道中，或停留原地等待下一个指令。操作室只有几个工人，通过电脑实时监控仓库情况……

　　通用股份半钢工厂通过MES精益生产制造执行系统，下发对应的生产计划到各相关工序及机台组织生产，将所有的设备、机器人以及工艺流程“全线打通”，实现从原材料、密炼、部件、成型、硫化、检测、入库的智能化生产管理。

　　锦湖：产品一次合格率就可达99.9%

　　锦湖轮胎南京新工厂从原材料入库开始就实现了全电脑控制，通过全自动的运输体系，所有材料皆在设定好的路线上有条不紊的运行，生产现场几乎看不到人工操作。

　　生产线的智能化和自动化不仅摆脱了过去人工操作所造成的误差，也实现了制造源头的精准化。同时，生产过程中采用的二维码管理系统和非接触射频识别系统则实现了生产全过程的数据采集和实时监控，提高了产品品质监控和可追溯性。

　　在质量控制方面，全系生产线应用了误投入防错系统与重点指标实时控制系统，可有效的提高产品生产的稳定性，使得产品的一次合格率就可达99.9%。

　　软控：开创全新的工业制造实践模式

　　软控智能工厂体验中心是面向橡胶与轮胎企业的智能制造体验平台、产品测试平台和技术升级平台，是立体的、动态的、领先的体验中心，开创了一种新的工业制造实践模式。该体验中心的目的就是帮助橡胶与轮胎企业简化管理、提升品质、降本增效、绿色环保，从而做出更高质量的橡胶与轮胎产品。

　　巨轮智能：国际领先智能化设备

　　巨轮智能装备股份有限公司是目前国内规模大、技术领先和首家上市的轮胎模具开发制造企业。巨轮智能工业4.0产业基地项目通过引进德国欧吉索机床公司先进技术，与以色列SMC公司进行战略合作，开展以高精密数控机床、工业机器人为载体，以RV减速器、单元控制系统、柔性生产线和智能车间生产系统为核心的工业4.0关键技术研究与开发，生产系列化轻载、重载六自由度工业机器人、精密加工中心、自动化立体仓库、柔性自动化生产线等智能成套装备，打造国际领先的智能化、自动化生产线成套装备研发、生产基地。