“这是一个型胶流转卡,上面有部件的生产时间、数量、生产线号、胶号等全方位的信息,而且卡上有二维码,产品流转到各个环节,一扫二维码,所有信息都一目了然。”近日,记者了解到,简单的一个型胶流转卡,是贵州轮胎股份有限公司“大数据+”与工业深度融合的一个环节。

　　位于扎佐的贵州轮胎公司,厂区面积2300来亩,一期建起了工程子午胎生产线,平均每天生产轮胎4000条左右；二期建起了特种工程胎和工业轮胎生产线,平均每天生产轮胎9000多条。

　　在成型车间,工人王贵福正在娴熟操作机器。“以前成型这道工序,需要很高的技术含量,一般工人胜任不了,现在有点类似‘傻瓜’操作了。”公司工程部主任石峰说,像王贵福,他并没有多高的学历和技术职称,一样能胜任成型的操作。

　　指着成型机的控制电脑石峰介绍,机器出现什么问题,电脑会马上报警,并把解决方案显示出来,工人按步骤消除问题即可。

　　石峰用手指轻按了一下成型机的传递带,电脑立即显示:带束层传递环边缘开关报警,解决方案,报警复位清除；检查边缘开关有无压住,是否有破裂。

　　“我们操作员都有手机APP,报警信息会自动传递到手机上,操作员要在规定时间把问题解决,到规定时间不能解决的,系统会自动把信息发送给操作员的上级主管,促成问题解决。”石峰说,采用这个系统,可以在生产环节做到100%无差错。“这是真正的万无一失。”石峰感叹。

　　在硫化车间,硫化工易启才对自己今天的工作了然于胸。硫化机的电子显示屏上,清楚地注明了他今天的工作任务,一开机,机器会告诉他今天该干什么,不用等到上级指令和安排。“以前接了订单就首先要排计划,计算需要多少各种类型的材料,现在接到订单,相关配料配方等数据自动生成。”项目工程师李小明说,这节省了大量人力物力,提高了生产效率。

　　据了解,一台成型机过去要4个人操作,一天生产240条左右,现在只需要2个人,一天能生产360条；而硫化车间,一个人可以管理硫化机15台左右,劳动生产率比原来提高了一倍左右。

　　“有一组数据最能说明‘大数据+’和企业各生产环节深度融合带来的变化。”石峰说,原来公司一期工程子午胎生产线800多人每天生产轮胎2000条左右,现在公司1120来人每天生产轮胎4000条左右,在每一个生产环节,效能都得到大幅度提升。

　　“我们曾经丢掉一个价值600万元的订单。”贵州轮胎股份有限公司党委书记、常务副总经理黄舸舸说,那是一个急单,需要生产5000条轮胎。

　　对方要求在当天下午就出具制造这款轮胎的各项指标数据。当时就算10多位专业人员一起统计分析,也不可能在半天时间内拿出来。

　　由于没有办法提供数据,订单就这么“飞”了。

　　“10多年来,公司先后建立了管理、生产、财务等环节的信息系统,但每个系统都独立存在,没有关联。”黄舸舸说,因为关键数据的延迟,工作有时会处于被动状态。公司建立数据仓库和数据分析决策平台,将把轮胎公司各个业务信息系统有效地关联起来,现在,再大的订单也不会飞了,接到订单,各项指标数据自动生成,需要什么需要多少全都清清楚楚。

　　贵州轮胎股份有限公司依托“大数据+“降低成本,提升效益,转型升级,产品一路驰骋,公司在越南前江省龙江工业园区投资建厂,项目总投资4亿美元。投资全部完成后,将年产全钢子午线轮胎120万条、非公路用轮胎80万条。在俄罗斯,贵州轮胎公司成立了子公司,在用工上还采取本土化策略,招聘俄罗斯员工开展销售,去年的销售额达1500万美元,比前年600万美元增长两倍多。说起企业“大数据+”的发展,黄舸舸喜形于色。