当前，在供给侧结构性改革当中，轮胎业是需要去产能的重要行业。作为传统的劳动、资金、资源三密集型产业，轮胎业在很多人心目中是“傻粗累脏”的形象。工业4.0已成为全球发展的共识，轮胎生产也正在由传统制造向智能制造迈进。近两年，轮胎行业智能制造取得了较大突破，多家企业已经建成4.0智能化工厂，并且老厂改造也在探索之中。

　　我国轮胎产业向智能制造转型的意义

　　过去10年，中国轮胎行业快速发展，轮胎年产量连续10年位居世界首位，形成了各种规格系列产品齐全完整的工业体系，成为全球最大的轮胎生产国和消费国。但我国轮胎工业大而不强，企业之间的产品同质化竞争非常严重，产品质量不稳定，主要集中在中低端市场，高端轮胎产品少，特别是我国轮胎行业的生产效率与世界强国比较有较大差距。尤其是当前，国内面临钢铁、煤炭等行业去产能，轮胎产品市场增长乏力，轮胎“双反”频发成为新常态，人口红利逐渐消失、用工成本大幅上升、用工管理难度加大等问题，已经成为我国轮胎行业不得不面对的现实压力。

　　在国内外制造业低速增长的形势下，我国轮胎行业面临转型升级、向橡胶强国迈进的关键时刻。因此，无论从国家及行业战略发展层面，还是从轮胎行业自身生存发展层面，都迫切需要进行智能化的升级改造，大力研发生产高技术含量、高附加值、高品质的轮胎产品，提高生产效率，增加企业效益，提高核心竞争力，智能制造模式势在必行。

　　轮胎企业智能化生产实例参考

　　中橡协于2014年发布了《中国橡胶工业强国发展战略研究》，提出了建设橡胶工业强国的目标和战略措施，与“中国制造2025”国家发展战略是一致的、同步的，可以称为“中国橡胶工业4.0”的雏形。以信息化为基础、机器人为代表的智能制造在橡胶行业开始受到重视，橡胶工业智能制造的10条自动化生产线已经取得重大进展，特别是已经有几家轮胎企业建成了水平较高的智能工厂，积累了智能制造的实践经验，大大缩短了与橡胶强国的差距，起到了示范引导作用。

　　1、万力

　　在万力合肥工厂宽阔明亮的生产车间中，很少能看到工作人员，但在最终的成品区，一条条轮胎却不断被生产出来。这其中的奥秘在于，在MES系统的“指挥下”，生产车间启用了“海陆空”全自动输送链:AGV及RGV运输车辆、EMS空中输送车辆、倍速链及提升机串联四大智能立库;以及包括六轴机器人在内的各类智能生产设备。

　　值得一提的是，驱动整条生产线的“最强大脑”是和全球知名的自动化与信息化公司美国罗克韦尔共同开发的MES信息系统。通过“最强大脑”MES系统，将所有的设备、机器人以及工艺流程 “全线打通”，实现了全领域智能化、全流程自动化、全方位绿色化，成为“快、好、省”的智慧型工厂。

　　全工艺流程生产时间由传统生产方式的48小时降至30小时，生产效率提升37.5%;员工总数比传统生产模式下降62.45%，人均产值和工业增加值为行业的3倍……通过应用智能制造系统，合肥万力公司构建了一个颠覆传统轮胎行业的“梦工厂”。

　　2、双星

　　在双星集团的轮胎流水线上，很少看到工人的身影，取而代之的是一台台智能机器人，工人只需要进行关键工序的确认和调整，摁几个按钮，智能机器人便可完成绝大部分工作;车间里，负责运送物料的不再是人工驾驶的小叉车，而是一种可以自由穿梭的AGV小车;智能化成品立体仓储中，堆垛机器人有的负责分拣、有的负责检测、有的负责输送，各司其职、有条不紊……一条条高品质的轮胎，就在机器人们无声的忙碌中诞生了。

　　目前，双星已建成并投产了全球第一个商用车胎“工业4.0”智能工厂，这个工厂也是国家绿色轮胎智能制造试点示范工厂;此外，全球领先的乘用车胎“工业4.0”智能工厂也已竣工。

　　双星的“工业4.0”智能化工厂集成了全球领先的信息通讯技术、数字控制技术和智能装备技术，应用了全球领先的模块化智能装备、全球独创的MEP智能信息匹配系统。工厂里80%以上的装备是由双星自主设计和开发制造的。工业4.0工厂里目前共有11种、128台智能机器人分布在各个生产线上，包括EMS自动化机器人36台、RGV机器人11台、立体库成品胎机器人6台、桁架机器人18台、智能运输车20台。对于这个融“产品定制化、企业互联化、制造智能化”于一体，实现了内外互联、人机互联、机机互联、机物互联、物位互联，能够进行智能排产、智能送料、智能检测、智能仓储、智能评测的工厂，国内外专家给予的评价是，“3年超越30年”。

　　统计显示，通过双星“工业4.0”智能化工厂的投运，双星员工的劳动强度降低60%以上，产品不良率降低80%以上，劳动生产率是过去的3倍以上，产品实现了高端、高差异化、高附加值、高质量，环保、能效均达到世界先进水平。

　　3、森麒麟

　　成立于2009年的森麒麟，率先建成了世界先进的轮胎工业4.0智能工厂，生产出全球第一条石墨烯轮胎，是国内第一家掌握航空轮胎制造技术的民营企业，目前国际市场业务占比80%，泰国工厂已经投入使用，美国工厂也即将动工开建。

　　森麒麟通过产学研结合，综合利用RFID技术、生产管理、模具制造、数据库管理、面向对象程序设计平台及集成应用，研发出具有自主知识产权的“森麒麟智能管理系统”建成国内首个以自动化、信息化、智能化、个性化为特点的轮胎工业4.0智慧工厂，将工业4.0概念变成现实，成为唯一一家入选2016年国家工业和信息化部智能制造综合标准化与新模式应用项目的轮胎企业。

　　单台设备的产出率提升50%;合格率达到99.8%;年产500万条高性能半钢子午线轮胎用工仅239人，用工成本较同规模传统企业降低了75%，节约人力成本3000万元以上;用地面积节约50%;智能化立体仓储系统较同建筑面积增加库容50%;企业综合成本降低7%。

　　智能制造为森麒麟轮胎性能提升提供了有力的保障，在最近三年欧洲和美国第三方组织的多项轮胎测试中，森麒麟旗下产品的性能指标均在前8名，一些指标甚至超过了国际大牌轮胎，受到了国际轮胎行业的广泛关注。

　　在全球智能制造的大背景下，轮胎企业应该选择融入这个浪潮并力争走在最前列。每个轮胎企业面临不同的现状，要基于自身的基础和条件寻找适合自己的转型升级之路，通过智能制造方面的投入，提高企业的生存力和竞争力。让智能制造在轮胎行业落地，共同促进轮胎行业的转型升级和发展。