8月25日，“新旧动能转换看青岛”全国网络媒体大型采访团来到青岛双星集团，参观“工业4.0”智能化“绿色工厂”，了解双星被称为“中国轮胎智能制造引领者”的奥秘。本次活动由青岛市网络文化管理办公室、山东省互联网传媒集团主办，大众网青岛站承办，在两天时间里，来自新华社、新华网、人民网、中国日报网、央广网、光明网等20余家中央级媒体和自媒体代表，采访了海信、酷特、胶州少海汇、青岛港、中德生态园、双星、青岛国际啤酒节，探究这些企业紧抓新旧动能转换新机遇，积极推进供给侧改革、升级改造传统产业的新做法等。

　　近年来，双星先后引进硕士博士300余名，整合全球顶尖的“工业4.0”专家和伙伴资源，集成全球最先进的信息通讯技术、数字控制技术和智能装备技术，建成“工业4.0”智能化工厂。双星集团副总经理李勇介绍，“二次创业”以来，双星坚持“第一、开放、创新”的发展理念，推行“以智能化实现模式极简，以智能化实现产品极致，以智能化实现与用户距离极短”的战略方针，借助物联网、大数据等信息化技术，加速推进智能制造进程，全力打造智能化工厂。

　　记者在现场看到，双星的“工业4.0”智能化工厂采用了双星独创了MEP智能信息匹配系统，解决了全球以液体或粉体为原料的制造企业无法全流程实现智能制造的难题。据了解，双星的APS智能排产系统被德国西门子公司专家称为“全球第二家将APS应用到实际生产中的轮胎企业，走在了世界前列，引领了世界轮胎智能制造的方向”。由于创新和智能转型，2016年双星被国家工信部评为全国“绿色轮胎智能制造试点示范企业”“质量标杆”“工业品牌培育示范企业”“技术创新企业”，是五年来中国所有企业中唯一一家全部获得全国四项国家级殊荣的企业。

　　25日，记者来到双星的“工业4.0”智能化工厂，这是全球轮胎行业第一个全流程“工业4.0”智能化“绿色工厂”，搭建了一套由用户（订单）指挥、数据驱动、软件运行的智能生态系统，将人工效率提高了近3倍，产品不良率降低了80%以上。工厂中80%的智能装备是双星自主研发和制造的，11种（300多台）机器人当中的9种是双星自主开发的。