滚动阻力、抗湿滑性能和耐磨性能在国际轮胎行业中被称为“魔鬼三角”，改进其中一项，必然要以牺牲另一项性能为代价。山东加快橡胶新材料基础研发，成功突破关键技术，抢占轮胎行业制高点。

　　刹车距离缩短18米！18米，在交通事故中可能就是生与死的距离。最近，山东一家企业就研发成功了这样的轮胎。同时，滚动阻力降低38%，可以大幅度节油；耐磨性能提升15%，可以延长轮胎寿命两万公里。打破魔鬼三角，这在全世界都是首次实现。

　　据怡维怡橡胶研究院院长王梦蛟介绍：“降低滚动阻力的时候，我们希望轮胎在行驶起来以后，能量吸收越低越好，但是我要刹车的时候，车辆的动能需要轮胎在路面的摩擦消耗掉，这个时候希望轮胎吸收的能量越高越好，这两个是相互矛盾的。”

　　近年来，欧盟、日韩等地区对轮胎实施标签法，根据三项性能划分等级，准入门槛逐年加严。谁能率先打破魔鬼三角，谁就能抢占行业制高点。海归专家王梦蛟联合多家企业，在青岛建立国内首家基础研究机构，从橡胶新材料的基础理论入手，对提升三个性能进行突围。

　　“橡胶材料实际上主要是由橡胶和填料组成的，橡胶就像一些线团，填料就像一些玻璃微珠，如果让玻璃微珠跟线团结合的越牢，而这些玻璃微珠又不到一起来，这样我们就能改进我们轮胎的三个性能。”王梦蛟告诉记者。

　　同时提升三个性能，最关键是让填充料炭黑与橡胶结合牢固、分散均匀。普通轮胎的工艺是干法混炼，直接将二者压制在一起，提升的空间不大。科研人员用更节能环保的白炭黑替代炭黑，但在传统工艺下，它不耐磨，所以一直难以推广。

　　王梦蛟介绍说，在某些胶料里面它会出现空洞，炭黑里有空洞，白炭黑里面也有空洞。

　　用传统工艺行不通，科研人员又想方设法改进工艺。“当时是王老师给我们讲了一堂课，对这个液相混炼（湿法混炼）技术特别感兴趣，我就用这个豆浆机做实验。”怡维怡橡胶研究院生产工艺研究所所长宋建军告诉记者。

　　所谓湿法混炼，就是在液态的状态下进行混合。因为白炭黑容易跟水结合，传统的湿法混炼，就像卤水点豆腐，要使用大量的添加剂，把轮胎成分搞得十分复杂，虽然白炭黑分散均匀了，但是大量的杂质却影响了它与橡胶的结合，耐磨性能差的问题还是得不到解决。在项目即将陷入僵局的时候，一次对白炭黑和橡胶分子结构的分析实验，改变了整个进程。

　　“当时我就是拿这个瓶子，把两种液体混合均匀以后，当时很失望，认为它像想象中那样，它是不相溶的。我就把这个放了两天，后来我要扔掉的时候，发现它是相溶的。”怡维怡橡胶研究院生产工艺研究所所长宋建军告诉记者。

　　研发人员发现，只要使用一种新型溶剂，白炭黑和橡胶在水里反而更容易混合，分散也更加均匀。在不改变轮胎结构、花纹的前提下，轮胎三个性能同时大幅提升。因为橡胶和填料是在液态下完成混合，它被国际权威杂志称为“液体黄金”。

　　怡维怡橡胶研究院电镜室主任郑善亮告诉记者：“在放大五万倍的情况下，橡胶拉伸到4倍长度以后，普通轮胎材料发生了撕裂，而这种轮胎材料则没有撕裂。”

　　目前，这种橡胶材料正在青岛董家口经济区实施产业化项目，年产量将达到13万吨，可以满足5000万套轮胎的需求，市场规模将达到200亿元。按照规划，山东将依托“国家橡胶与轮胎工程技术研究中心”、怡维怡橡胶研究院，加快橡胶公共研发服务平台建设，攻克和推广一批共性关键技术。