1985～2015年，是中国轮胎模具行业快速进步的30年。30年来,我国轮胎模具行业从小到大、合理布局、稳步发展、快速进步、走向世界,取得的成绩令人瞩目。

　　今天,我们可以自豪地说，中国轮胎模具行业既是中国橡胶工业辉煌成就的追随者和见证者，也是中国轮胎工业发展的推动者和执行者。

　　企业规模从小到大

　　30年来，中国轮胎工业高速发展，与之配套的轮胎模具行业也保持着良好的发展势头。目前，我国已成为轮胎模具制造大国，但之前我国的轮胎模具行业很小，工艺技术水平很落后，产能很低，而且生产轮胎模具的企业规模也都很小。

　　20世纪60年代，轮胎模具用锉刀、台虎钳、凿子开模具;70年代，应用普通的车、铣、刨、磨等设备制造模具;80～90年代，引进和消化国外先进的子午线轮胎活络模具制造技术，开始购买新的模具加工专用设备，纷纷投入巨额研发和技改资金，大手笔采购国外数控机床等，用上了80万欧元一台的顶极品牌六轴五联动加工中心，已不再满足于国内低端市场，纷纷投身于国际竞争中。如今，轮胎模具已进入第4个发展里程，“创新”、“专利”乃至“品牌”，越来越为行业企业家所重视，模具的技术含量不断提高，高新技术产品越来越多，模具加工设备也越来越专业。

　　新世纪以来，中国轮胎工业的迅猛发展，为国内轮胎模具带来了广阔的发展空间。此外，由于成本和市场因素，致使发达国家模具制造的重心也逐步向以中国为代表的发展中国家转移。国内外的综合因素促使国内轮胎模具行业高速发展，出现了很多新兴轮胎模具企业。目前，轮胎模具行业的现状如下：

　　一是生产企业数量众多。

　　目前，全国生产轮胎模具的企业有100家左右，规模以上的30家左右，有上市公司2家。近年来，民营轮胎模具企业发展迅速，民企的总体生产能力占据了绝对优势，技术和制造装备领先，是实现轮胎模具强国的主力军。

　　现在中国的本土轮胎厂家，几乎都在中国境内采购模具，极少进口;中国的外资轮胎厂家，除了极少数保密花纹的模具由自建的模具工厂提供之外，其余轮胎模具大部分都在中国厂家采购。而且，中国的轮胎模具这几年大量出口，全球各大轮胎巨头都在大批量采购中国制造的轮胎模具。

　　二是拥有全球最大的轮胎模具企业。

　　山东豪迈集团有限公司现已是世界最大的轮胎模具生产企业。2013年轮胎模具的销售收入为10亿元，2014年预计增幅在50%左右。巨轮股份和天阳模具都已跻身世界轮胎模具行业的前列。中国轮胎模具企业的发展速度之快、企业规模之大、员工人数之多等都令国外同行惊讶。

　　中国的轮胎模具制造行业发展严重不平衡，两级分化严重，企业相差悬殊，产业集中度比较高。少数大型企业技术创新能力强、工艺装备先进，在国际上已经形成了相当强的竞争力，并开始走出国门在国外建立了分公司。但是很多中小企业竞争力和发展后劲严重不足。所以说，尽管少数企业已经具备了一定的国际影响力，但是整个行业尚未在国际上形成突出的竞争优势。

　　三是拥有先进的、数量较多的模具加工设备。

　　我国大多数轮胎模具企业都是近10多年建立和发展起来的，加上老模具企业的技术改造，引进的几乎都是当今世界上先进的模具加工设备,比如大型高精度数控铣床和五轴加工设备等。

　　目前，已经普遍使用的专用轮胎模具生产设备包括轮胎模专用电火花成型机、专用刻字机床、CNC切削机床等精密、高速、数控车、数控铣等加工设备。数控加工技术的应用从整体上改善了传统制造业的发展面貌，其技术含量很高，涉及到多方面的内容，包括数控加工编程的快速高效化、空间自由曲面多轴联动加工、难加工材料的切削、高速切削的应用、数控工艺程序编制的规范化与标准化等方面。在模具检测设备方面，三坐标检测仪、数字图象金相分析仪、硬度仪、表面粗糙仪、激光干涉仪、加工改制设备、试验试制器具等都被广泛应用。

　　一系列高科技专用设备的引进、吸收与开发,不仅解决了轮胎模具型腔多弧面、多曲线相接等加工难题，也使我国轮胎模具生产实现了机械化、信息化、智能化的发展。

　　行业技术进步快速

　　国外比较大的轮胎模具企业都有近几十年或上百年的发展历史。但中国的轮胎模具企业大部分发展时间基本是在这十几年。进入21世纪以来，我国轮胎模具行业进入快速发展期，产品的工艺技术水平显著提高，现在加工一副轮胎模具不到1个月就能完成。不但生产效率大大提高，而且花纹的棱角分明、纹路图案清晰，花纹的深度、间隔均等，产品的外观非常精致。不仅大大提高了硫化效率，而且硫化出来的轮胎非常漂亮。可以说，轮胎模具的技术进步推动了轮胎行业的快速发展，其关系是相辅相成的。

　　目前，轮胎模具在国内有圆锥式、斜平面式两大工艺技术，形成精密铸造、电火花、数控雕刻三大加工工艺并存的局面。轮胎模具特别是结构复杂的子午线轮胎模具的设计，已从传统的手工经验设计转变为计算机辅助设计方式，设计制造中广泛采用CAD/CAE/CAM等数字化模具技术，使模具设计、分析、加工、检验、试模等工作数字化。此外，成型过程的计算机模拟、并行工程、人工智能、快速原型制造等先进制造技术的应用，以及标准化、专业化生产等，大幅提高了轮胎模具的加工效率和加工精度。

　　重点企业谋划全球布局

　　2013年,我国轮胎模具行业销售额为38.8亿元，其中出口额为7.9亿元，占整个行业销售收入的20%左右。行业龙头企业豪迈集团股份有限公司已成为中国模具企业出口第一大户，2013年企业出口额为7300万美元。

　　我国不仅是轮胎模具生产大国，而且还是轮胎模具出口大国，这也是我国轮胎模具行业快速进步的重要标志，也说明轮胎模具企业已具备了满足国际市场需求的能力。未来5～10年，模具出口形势依然看好，出口模具的结构也会随着技术的提升而改变，更多技术含量高、高附加值的模具出口将成为主流。

　　与此同时，中国轮胎模具制造全球化的布局也迈出了关键性的一步。

　　豪迈集团股份有限公司在2013年收购美国的GMS公司后，又在美国、欧洲、南美、印度、东南亚和日本等地建立了服务中心。同时，在中国建有昆山豪迈、贵阳豪迈、辽宁豪迈及天津豪迈等分公司。目前，公司已将轮胎模具的市场重心转移至海外，客户群已锁定为世界较大的轮胎制造公司，目标是未来 3～5年，高端客户市场份额达到 30%，使公司能够摆脱国内轮胎行业景气周期的影响。

　　为进一步拓展北美市场，增强公司国际综合竞争力，巨轮股份有限公司在美国特拉华州投资设立全资子公司——巨轮控股有限责任公司，并以此为主体收购美国东北模具公司75%的股权，未来将通过本土化的营销和服务，进一步增强轮胎模具和橡胶机械产品的国际竞争能力，成为继中国本部和印度子公司之后的又一个具有全球战略意义的销售和技术服务的基地。

　　四方面升级迈进强国

　　我国的轮胎模具产业发展很快，但不平衡，产业结构也不尽合理，主要表现在中低端模具企业多，模具产能过剩，行业内同质化竞争激烈，企业发展后劲不足。模具产业链虽然已经形成，但关键的模具材料、模具钢还需部分进口，轮胎模具的铸造技术与国际水平还有一定的差距。高端模具的前期开发能力不足，只是少数企业具备在高端模具领域参与国际化竞争的能力。产业结构的不合理和低端企业的密集，形成了轮胎模具产业发展的障碍。随着全球制造业格局的调整，国内产业发展因素的制约，我国轮胎模具行业需在以下四方面实现转型升级：

　　研发和设计。我国不仅仅是轮胎模具的“制造中心”，而且应该成为世界的“研发和设计”中心，能够引领国际轮胎模具行业的研发潮流，掌握一批自主知识产权的核心技术。

　　产业和品牌。拥有完整的轮胎模具产业体系，产业结构合理，具备大型、复杂、精密、高性能、长寿命模具的生产能力，具有若干个较强国际竞争力、良好的国际声誉和广阔的国际市场的轮胎模具品牌。

　　管理和服务。拥有完整的轮胎模具管理体系，信息化程度高，能够服务于上下游产业链，轮胎模具工业应该贯穿整个轮胎制造业的全生命周期。

　　人才和政策。有充足的人才储备，拥有一大批高水平科技人才和管理人才，以及规模宏大的技术工人队伍。政策层面上建议相关高校和科研院所开设高水平的材料加工和模具技术课程，推动学科和专业发展，加快培养理论与实践能力相结合的高端人才。