欧盟“轮胎标签法”的实施，提高了国内企业的生产成本，削减了中国轮胎在欧盟的竞争力，这已是公认的事实。

　　“主要是原材料升级造成了成本增加，因为原材料好坏对轮胎品质高低起到关键作用。”一位轮胎技术人员将此很形象地解释为：“破布做不出好衣服。”

　　轮胎的主要原材料是橡胶。天然橡胶、丁苯橡胶、顺丁橡胶这些“布”的品质，决定了轮胎这件“衣服”的质量。

　　中国合成胶技术“原地踏步”

　　据悉，目前，国内新上的丁二烯橡胶、丁苯橡胶项目，基本上是国内原装置的拷贝，没有新的工艺技术和新品种。

　　以丁基橡胶为例，国内的生产与跨国公司相比，时间上晚了半个多世纪，企业在技术和经营经验上也存在明显差距。虽然国内已有企业引进意大利和俄罗斯技术来组建生产装置，但这只能算是世界上一般的技术水平。

　　“生产工艺不先进，其产品性能也只能是中低端水平。现阶段国内合成橡胶的技术，已经落后于轮胎业的发展，升级换代已‘迫在眉睫’。”一位轮胎技术人员这样说。

　　这位人士还介绍说，想要使产品质量达到欧盟标签法的要求，购买进口合成橡胶就成为很多企业的无奈之举。

　　企业被迫高价进口

　　“我们要使用国外的产品，议价的空间就不大。”某轮胎企业的一位工作人员也表达了相同的观点，“如果使用国产丁苯橡胶，轮胎质量很可能达不到欧盟的标准。”他的语气颇显无奈。

　　以溶聚丁苯橡胶为例，主流产品中以日韩和美国的质量为佳，其平均价格在3万元/吨左右，而国产橡胶的价格在2万元/吨左右。其价格差别显而易见。

　　也有业内人士指出，原材料的差别，有时其实可以通过配方加以调整。例如，使用国产溶聚丁苯橡胶生产时，若使轮胎达到理想的低滚动阻力效果，就需要采用一些高品质的“小料”(比如新型的硅烷偶联剂)，但其成本会比普通轮胎高很多。

　　“绿色化”逼橡胶技术升级

　　某资讯网站橡胶分析师认为，目前，国内的合成橡胶技术还比较落后，轮胎等下游产品的升级，会倒逼橡胶技术升级。同时，国内橡胶生产厂家也应该主动引进、吸收、创新一些新的产品，来尽快适应甚至引导市场的需求。

　　“短时间内，合成橡胶的发展或许会滞后于轮胎技术的发展。但随着‘绿色轮胎’技术的日益成熟，国内合成橡胶必然会跟上其发展趋势，现在的成本问题，届时也就会得到缓解。”首创轮胎营销部部长熊云军表达了他的看法。

　　业界人士达成的共识是，作为主要原材料的合成橡胶，其技术应尽快跟进提高，这才是轮胎成本问题的解决之道。