中策橡胶1958年建厂做鞋子，70年代做自行车、手推车轮胎，1992年合资办厂。2000年的时候，中策橡胶的产值还只有十几个亿，经过十几年发展，如今产值超300亿，稳居中国轮胎行业首位。

　　是什么让中策橡胶脱颖而出领跑轮胎行业?答案是三大法宝——坚守实业稳步扩张、降低能耗提升利润以及研发创新实现转型升级。

　　“一门心思做轮胎”

　　全国最大的轮胎生产基地明年投产

　　今年六月，中策打造的国内最大的轮胎生产基地项目审批完成，这一总投资高达80亿元的项目将于明年投产。一期投资约24亿元，建成后可以年产混炼胶15万吨、炭黑10吨、高性能半钢子午线轮胎1000万条。整个项目建设周期预计6-8年，最终实现年销售200亿元的生产规模。

　　在此之前，中策已在富阳、建德、萧山等地设有9大生产基地，而未来这个全国最大的生产基地位于江苏金坛。

　　“橡胶行业有很大的特点，就是原材料的成本占据大头。目前国内轮胎原材料集中在浙江、江苏、山东这一带，尤其是江苏。在原材料集中的地方建厂，可以降低运输成本。此外，中国很多整车厂集中在江苏、安徽，在这两个地方建厂也便于产品销售。最实在的因素，中策在2000年以后每年都有近30%幅度的增长，而杭州有9个生产基地，密度相当大，必须走出去了。”中策橡胶办公室主任倪国良说。

　　“金坛具备水路运输条件，我们准备在此建立码头，通过航运，连接长江沿线的南京港、镇江港、常州港。经过长江入海，产品可以运往世界各地，大大降低了运输成本。”倪国良说。

　　在走出浙江的同时，中策还将走出国门。下一步，他们将投资10亿元在世界产胶大国——泰国建立第一个海外汽车轮胎生产工场。

　　“国际顶尖的轮胎厂都在泰国，同时这里也有原材料的保证。此外，三年前美国特保案给了我们一个启示，在泰国建厂可以避免国际贸易的摩擦，顺利进入国际市场。从2009年起美国对中国轮胎征收责罚性高额关税两年多来，中国轮胎企业积极寻觅应对之策，将设在中国的生产基地转移至海外便是办法之一。”

　　“中策一门心思做轮胎，投机炒作的生意都不做，我们相信坚守实业一定可以做到行业最强。”倪国良说。

　　将蒸汽收集循环再利用

　　能耗控制做到行业最好

　　做轮胎利润很低。中策橡胶董事长沈金荣算了一笔账：“现在全中国的轮胎行业平均销售利润率为2%，能源消耗占成本的比重在7%或以上，如果能源使用能下降30%，那么平均销售利润率就能提高2个百分点”。

　　因此，在能源上“锱铢必较”，无疑是提高利润率的法宝。

　　“循环经济是中策降低能耗的重要举措，”倪国良说，“轮胎需要蒸熟，轮胎生产过程中消耗能量指标之一是蒸汽。

　　橡胶制品有一种原材料叫炭黑，很多炭黑厂把蒸汽烧了以后挥发到大气里，非常可惜。中策这几年摸索下来，把自己炭黑厂烧的蒸汽利用收集起来，用到我们生产中需要蒸汽的地方，这就是循环经济。这也是办什么要在江苏建厂的原因之一，因为浙江很难找到能做到循环经济的地方。”

　　目前，中策凭着这套国内首创的循环流水线创新技术，在降低能耗方面已做到行业最好。

　　“能耗日管理”也是中策非常重要的一笔“能耗账”。

　　为了每天进行能耗统计，中策的日报表一共有四张，第一张是电消耗情况，图表显示每小时用电变化情况，第二张是峰谷电利用日报表，第三张是蒸汽消耗日报表，第四张是动力费用表。

　　中策能源设备处处长助理娄盈丰透露，为了直观地检测能源的使用情况，监督使用分厂合理用能，公司信息科自行开发了蒸汽实时监控、抄表系统，引进了电力监控系统，这样就可以随时看到能源的使用情况，一旦出现异常波动，将立即进行检查维修。

　　加大科研创新力度

　　每两天就有新产品试制或投产

　　中策橡胶总工程师办公室副主任张晖说：“今年1-6月，中策共投入科研经费4.33亿元，技改7.31亿元，开发新产品160余个，基本上每两天就有一个新产品试制和投产。新产品产值达25.87亿元。通过多轮技术改造，企业产品整体结构得到调整，高性能子午线轮胎得到迅速发展，占轮胎总产量的比例已提高至87%以上。”

　　中策橡胶一直坚持自主创新，在科研技术上不断精益求精。在材料、结构、噪声等领域进行交叉研究，搭建了刻花工作室，建立了噪音测试实验室和滚动阻力实验室，自主研发子午线高性能绿色环保型轮胎和低噪音、低滚动阻力子午线轮胎，共有42个花纹系列通过了欧洲ECE噪音认证，已实现了出口欧盟轮胎全部符合欧盟117法规的噪音要求，对公司的出口量不断增加起到了非常积极的作用。尤其是冬季胎，作为公司的拳头产品在欧洲市场享有很高的声誉。

　　张晖介绍说，自主创新离不开广泛的多层次的产学研技术合作。现有“载重子午线轮胎动态相关特性分析与研究”等7个技术合作项目分别与哈尔滨工业大学、青岛科技大学等高等院校、中科院力学所等科研机构合作研发。最近，还与中国化学工业桂林工程有限公司、大连理工大学等成立了“智能化轮胎制造技术创新联盟”及“新型橡胶挤出技术创新联盟”。