近日，双喜轮胎公司拆除了服役多年的工程胎硫化罐设备，生产方式由罐式5副模具叠放，改造成单模具机模一体式硫化，硫化过程采用“一拖一”PC系统实现自动控制。

　　据了解，该公司的硫化罐在使用过程中，尽管产量大，但硫化出的成品会出现花纹侧脱缺陷。受生产布局及硫化方式制约，这一缺陷很难从工艺技术上取得明显改善。随着市场需求的增强，稳定工程胎内在质量，解决罐式硫化成品缺陷成为工程胎提质达效的关键。双喜公司成立了斜交工程胎技术攻关小组，提出了硫化罐生产线改造方案。他们利用现有硫化罐中心机构和模具，通过增加汽室改造模具、重新铺设管路系统等措施，拆除全部硫化罐，对生产区域重新布局，由机模一体化替代硫化罐，实现同等规模下的设备升级换代。

　　按照设计方案，改造后的生产线将缩短胎胚定型停放时间和装入模具等待硫化时间，消除了模具温度不一、部分胎体表面胶料“烫熟”的现象;弥补了中心机构密封效果不佳造成的泄压现象;改善了因胶囊回缩造成的下模具胶料堆积现象;消除了成品裂口、重皮、胎侧起泡缺陷的产生，使生产工艺流程更加合理顺畅。

　　截至目前，7个硫化罐已全部拆除，预计8月底，改造后的第一批16个机模一体化机即可投产。届时，双喜公司将彻底终结硫化罐生产。随着模具改造的逐步完成，机模一体化将成为斜交工程胎硫化的主要设施，在稳定工艺控制、消除质量缺陷、提高生产效率等方面发挥重要作用。