来到位于海潮路1号的杭州中策橡胶有限公司，我有一种置身于七八十年代国有企业里的感觉，跟贾樟柯《二十四城记》里衬托的那种氛围很像。问了门口的保安，这才知道，原先的“杭州橡胶总厂”建厂于1958年，这里的厂房大都建造于70、80年代，果然都是上了年纪。

　　正值金秋十月，走在厂区的道路上，可以闻到若隐若现的桂花香。避免不了老厂房的陈旧，拥挤，但是这里随处可见绿色。这让我想到，打开中策橡胶的网站时，logo中那棵绿色的大树。这家中国轮胎行业中排名第一的企业，有着怎样的秘诀，在节能降耗这场大战中一马当先?

　　现场——

　　老厂房和进口机器的黄昏之恋

　　从外面看，那些建于上世纪七八十年代的厂房非常不起眼，走进去却叫人大吃一惊。偌大一个厂房里，上百台机器在同时工作，却很少看到操作工人。问了才知道，这里的工人以一当十在工作，倒不是工人能耐多大，而是那些机器大都实现了自动化，一个工人要管住10个机器。在这里，工人完全成了搬运工。

　　年初采访时，我听中策老总沈金荣谈到过，公司在08年金融危机的时候大笔投入购买了许多国外先进的设备和仪器，这次实地探访让我大开眼界，很多陈旧的厂房里都放着进口自德国、美国、意大利等国家的机器设备。其中一款叫作“成型机”的设备让我大开眼界。

　　例如，这种“成型机”要成型一条单层胎体轿车轮胎55-60秒钟就足够了，这包括至少在7个独立部件上所完成的20～30个不同工序需要的时间。成型周期(速度)可始终保持不变。每台成型机日产轮胎最多可达1000条，比国内二次法成型机日产650条要快35%。

　　意大利鲁道夫压延机、德国FISCHER钢丝裁断机、美国MTS轮胎力和力矩试验机、美国阿克隆均匀机等等，这些世界先进设备的不断投入给公司的产品品质、生产效率、生产能耗带来了很大的成效。

　　画外音——

　　“工艺节能才是节能降耗的根本”

　　在中策橡胶的工厂里，我最大的感受是，这里采取的是工艺节能的方法。举个例子，以前采用热水蒸汽作为介质硫化轮胎，自从采用氮气硫化以来，与热水硫化相比仅一个生产区域直接能耗一个月就可以节约400吨标煤。

　　在空气压缩机方面，橡胶行业绝对是一个用气大户，既然空气的使用不能减少，公司就从空气制造设备——空压机的能耗方面着手，针对螺杆式空压机和活塞式空压机的产气单耗比较，螺杆式比活塞式要节能20%~25%，所以通过连续不断地分批改造，目前只能看到清一色的螺杆式空压机在生产现场运行，此改造年节约费用约为57万元。

　　对一个快要搬迁的企业来说，再花大笔投资去进行技术设备改造值不值?这个问题中策的决策者并不是没有思考过，设备计能部黄秀华经理说，公司决策层特别支持节能减排工作。总经理常说的一句话是，不要怕花钱!这个钱花在哪里?技术改造，引进先进设备······

　　“从企业来说，节能减排应该是自发行为，因为省下来的钱毕竟都是企业的利润。”黄秀华说，节能减排的贯彻实施，对企业的发展是一个考验。同时，节能减排是社会责任，是企业回报社会的一种方式。

　　黄秀华说，老总沈金荣在公司提倡一种“恰到好处的使用能源”的理念，不多一分，不少一分。“把这个理念根植到每一位员工的潜意识中去，提高员工节能意识，让员工主动参与到节能降耗的工作中来，做到自觉节约使用能源。”

　　另一句知名度同样很高的语录是，“宁愿一次花大钱，也决不每天花小钱”。黄秀华说，公司在用能管理方面，重点放在狠抓泄漏上，杜绝高耗能设备的使用，禁止使用压缩空气作为吹干用气源。

　　数据——

　　2010年1-6月份公司完成工业总产值905676.1万元(现价)，综合能耗101331.04吨标煤，万元产值综合能耗为0.112吨标煤/万元，同比下降了4，89%。比2005年全年的0.175吨标煤/万元下降了36%。提前二年完成杭州市下达20%的目标。

　　万元工业增加值综合能耗2010年上半年比2005年下降了30.5%,单耗从1.09吨标煤/万元下降到0.757吨标煤/万元。提前实现了“十一?五”能耗下降20%的节能目标。

　　橡胶行业2009年万元工业增加值综合能耗为1.01吨标煤/万元。在行业中我公司的能耗也处于领先地位，提前实现了“十一?五”节能至2009目标。