随着我国汽车工业的发展，轮胎工业也得到了相应的提高，但综观我国汽车轮胎配套的子午化率与国外发达国家还是有一定的差距，其中表现最为突出的就是载重轮胎的子午化。存在这种差距的原因有很多，其中最关键的原因之一就是生产设备的跟不上。

　　我国用于载重子午线轮胎硫化的机械设备主要有机械双模硫化机和液压双模硫化机。机械双模硫化机是上个世纪七十年代我国大力推广“以机代罐”的时代产物，它在我国子午线轮胎发展初期确实发挥了重要的作用，但随着子午线轮胎平衡精度的要求越来越高，机械双模硫化机已越来越显示出了它的落后性，取而代之的是近两年开发的液压双模硫化机。液压双模硫化机国内已有多种规格，其价格性能比都优于机械双模硫化机，有的甚至胜过了诸多国际著名品牌。

　　围绕载重子午线轮胎生产硫化工艺，抓住硫化压力、温度、时间三大要素进行研究攻关以及整条硫化生产线研制。项目设计为液压式、立座(中心机构)半罐式(上罩)结构;每六组硫化机体配套一组机械手以提高自动化程度;采用先进的压力和温度传感器能实现硫化过程中的胶囊内部压力、合模压力及胶囊内部温度和模具温度的准确检测和传送;采用先进的 PLC 中型机进行相应的压力、温度的处理，并实现硫化过程的机械手和小车动作的自动控制和所有硫化介质的切换;利用上位机通过组态软件实现所有设备硫化过程及设备状态的中央集中监控和远程监控，硫化过程中的时间、压力、温度这些重要的参数，上位机除实现监控的功能外，还实现记录、存储和打印的功能，整条生产线可实现机械化、自动化、智能化。

　　该生产线研制的主要内容包括六组( 12 台)液压硫化主机、两套可移动机械手、一个液压站、六组管路系统、六组电气控制系统、一套主控计算机系统等。

　　项目改变了传统机械和液压硫化机的结构特点，具有以下创新点：

　　以线代机：以“线”出现，通过机械手、电气、主控计算机等与其他生产工序紧密结合，合理利用系统资源，非常有利于工业集中控制，与传统单机相比，更具前瞻性，更符合轮胎制造业机械化、自动化、智能化的发展趋势。

　　开式液压：采用液压传动，整机总体结构紧凑，节省制造成本，维修保养简单，并具有工作稳定、动作位移准确、装卸胎可同时进行(节省时间)，装卸胎效率高的特点。

　　直热硫化：采用直热方式加热硫化，工艺可适应蒸汽和氮气两种硫化介质，它的硫化传热主要通过活络模上的加热套和活络模上下的两块热板进行，无须另外设计蒸汽室。项目采用了全新的双锥面精铸活络模，此活络模设计了一迷宫式直热加热套，硫化介质直接充入该加热套和通过上下热板就可以进行硫化。这种直热硫化不但可省掉蒸汽室，而且热效率和热利用率很高，可节省很多蒸汽或氮气。

　　特殊可移动机械手：主机采用了一种特殊的可移动机械手，全线 12 台主机只需要 2 台机械手即可完成所有的装卸胎工作。机械手首先可以移动到不同的位置，机械手臂可进行上下、左右、前后移动。根据各主机硫化工作先后情况，机械手可进行先后工作。这种可移动的机械手用于本生产线就象工地上的挖掘机，可移动操作，动作灵敏、准确。所以这种可移动机械手的应用，不但简化了主机设计，节约了制造成本，而且可一手多用，自动化程度高，有利于智能控制。

　　智能控制：硫化工序是轮胎生产中的最后一道工序，硫化三要素的有效控制直接关系最终产品的质量。传统硫化工序的控制一般只实现综合管理控制，采用单点联动控制硫化的压力、温度和时间，电气控制系统中有大量的按钮、开关和信号灯等，而这些参数记录、存取、打印和最终产品条形码的控制则很难实现或不够普遍。本项目不但能实现综合管理控制，而且还能实现智能控制。项目采用触摸屏代替以往的大量按钮、开关和信号灯，所有的控制动作都可由触摸屏来完成，还能在触摸屏上看到并修改现场的工艺数据;利用上位机通过组态软件实现所有设备硫化过程及设备状态的中央集中监控和远程监控;利用组态软件实现硫化时间、压力、温度变量分析，并根据变量函数关系实现变量自动调整，最后实现最终产品的监控记录、存储和打印等。

　　轮胎产业是国民经济支柱产业之一。国家实力看汽车，轮胎子午化率又是汽车工业实力的写照。我国近几年来的汽车、轮胎工业已取得了较好的发展和成绩，但相比北美、欧洲、日韩等国家差距还是比较明显。如何缩小差距并提升轮胎工业?鉴于发达国家的经验，其最最关键的是促进生产技术的进步，提高技术装备水平。