检验员操作规程

　　进厂检验

　　1、检查轮胎表面花纹磨损，偏度或局部磨损情况，根据子午轮胎选胎标准以及客户要求，初步判断可否翻新以及可翻新种类。

　　2、胎体外部检验：

　　(1)将轮胎平稳放置于轮胎检验机上，提升到合适的工作高度，在轮胎胎侧及胎面作检验起始标记。

　　(2)检查轮胎趾口部位是否有明显的凹槽，变形或变色。若凹槽深度大于5mm或者变形、变色严重，应作退胎处理。若有轻度的变形、变色，则在触摸检查趾口时，对相应位置要特别留意。

　　(3)旋转轮胎，用于触摸轮胎的趾口部位和胎侧(特别是装配线附近以及胎体层结合部位)，从手部感觉来判断以上部位是否有凹陷、凸起等异常现象，发现问题应立即停止转动，作退胎处理。

　　(4)从起始标记开始的触摸检查应重复进行多次，确保没有遗漏。若轮胎一侧发现有问题，在检查另一侧的对应位置时应特别留心，观察是否也有问题。

　　(5)用手触摸检查的同时，以目视胎体的胎冠至胎肩部位，查看是否有破损现象，用长柄锥剔除伤口表面异物，小心的探试伤口的深度和范围，作有关标记并判断是否超过允许范围。

　　(6)清除轮胎表面的石子、铁钉等异物。

　　3、胎体内部检验：

　　(1)用小锤敲击轮胎内侧，判断是否有脱空现象。

　　(2)查看内部胎体有无破损，用长柄锥剔除伤口表面异物，小心的探试伤口的深度和范围，作有关标记并判断是否超过允许范围。

　　(3)清除轮胎内部的表层异物。

　　4、去补片：

　　清除客户自行垫配的补片及脱空的补片，剥除补片时应小心开刀分层，不准割伤胎体完好层，剥除补片时应边拉边割，防止跳线、错层，留有余层者应手工片平，以便内磨成型。

　　5、填写施工单

　　根据以上检验结果正确填写施工单，特别是客户对翻胎胎面花纹有特殊要求的应仔细核对。

　　6、将检验为可翻新的轮胎及时运至打磨工间规定位置，将检查为退胎的轮胎推放到规定位置。

　　注：①在以上的检验过程中，发现问题均应作好相应的标记，以便后面工序的进一步处理。

　　②检验中只要发现超出选胎标准允许的现象，都应及时作退胎处理，以节省人力、物力。

　　③检验时应严格按照选胎标准执行，不得擅自放宽检验标准。

　　出厂检验

　　1.将施工单记录与翻修的实际情况，按各项规定认真核对。

　　2.经检验合格的翻修轮胎，不能有错检，漏修、漏胶、欠硫等现象，严禁不合格产品出厂。

　　3.严格按照《翻修轮胎成品标准》逐条进行完工检验。

　　打磨操作规程

　　1、大磨工应熟悉打磨机器和各种按钮位置及功能。每天工作前应检查机器的气压，如有异常应及时处理。

　　2、操作前核对施工单，按施工单要求施工，不同规格、类型的轮胎应参照《大磨弧度标准》(附表1)再进行操作。

　　3、将轮胎装到打磨机轮辋上充气固定，装轮辋时要进行中心对正，即通过调整轮辋与轮胎在圆周方向的均匀度，以保证轮胎中心线同机器的中心线位置一致。轮胎在打磨时的气压为1.5kg/cm2。

　　4、轮胎充气后先磨轮胎两胎肩上的橡胶，然后以2-3mm的进刀量进行打磨，打磨时，若碰到嵌在胎面上的石子等异物应停下及时剔除，防止磨片被异物打断而影响大磨的粗糙度。

　　5、估计打磨程度接近要求(保护层以上的胶层厚度保证在0.5～3mm之间)时，应在胎冠中央的圆周方向均距的取三个测试点，分别用砂轮从表层橡胶向保护层磨削一个小口，以刚露出保护层钢丝为最佳。用深度尺分别测量各测试点打磨表面到保护层的垂直距离。若三个点的深度均在允许范围内，且表面粗糙度符合要求，则可停止打磨，若任意一点深度小于0.5mm，应作退胎处理，若深度过大或表面粗糙度不符合要求都应继续处理直至符合要求或因无法再修整而作退胎处理。

　　6、打磨完后应对打磨胎面实际宽度进行测量，并根据客户要求选择胎面花纹，轮胎胎面应比所选胎面胶宽度宽3～5mm，多余部分作倒角处理。

　　7、正确填写施工单相关项目，将轮胎取下，放置运输轨道，及时交付下工序。

　　外磨操作规程

　　1、将轮胎从运输轨道上搬至外磨工作架上摆放平稳，在胎侧作操作起始标记。

　　2、从起始标记处检查轮胎胎冠部分的打磨表面看是否有细隙状或裂开的伤口，若有则按下列步骤处理：

　　(2-1)用低速砂轮处理表面橡胶层(保护层以上)

　　a.若伤口呈细隙状且长度小于20mm可不作任何处理。

　　b.若伤口细密，但长度大于20mm，且不会涉及工作层，可用低速砂轮打磨掉伤口表面的橡胶，直至无伤口或密合伤口长度小于20mm。

　　c.若伤口以呈明显的开裂状，或虽密合但会深及工作层，应用低速砂轮打磨伤口表面橡胶，磨去少许深度后，再观察伤口情况(未到达保护层)。此时若伤口已经消失或呈密合状且长度小于20 mm，可停止处理，若伤口范围仍很大且深，明显会涉及工作层，可停止打磨，进行下一步处理。若伤口虽密但长度大于20mm，无法确定是否会涉及工作层钢丝，则可继续用低速砂轮打磨橡胶，然后再观察伤口情况。根据以上所述的方法，重复判断处理，直至触及保护层。

　　(2-2)用粗钢刷去除工作层钢丝周围的橡胶，进一步探明伤口，对经过上步操作后难以确定严重程度的伤口和涉及工作层的伤口，应进一步打开。打开时可用粗钢刷向长宽方向和深度方向磨削橡胶，边打磨边查看伤口变化情况，伤口打开程度以符合以下两方面为宜：①在钢丝分布方向，恰好看到第一根完好的钢丝。②在顺着受损钢丝方向，下一段钢丝已不生锈，也不松动。

　　(2-3)用高速砂轮处理有损伤的工作层钢丝，探明伤口后，可用高速砂轮以持续高速迅速准确地切断松动的，起翅的以及断开的工作层钢丝，对打磨后起毛或切断后起毛的钢丝，可将砂轮速度控制在较低速度。用右手控制砂轮快速抖动，将毛头打去，切断修整后的钢丝应于橡胶结合紧密，颜色明亮，无烧损，否则应在允许范围内继续修整处理。

　　注：①使用高速砂轮切断钢丝时，应尽量使砂轮切磨方向同各工作层的钢丝长度方向一致。

　　②使用高速砂轮对钢丝进行修正时，应使砂轮磨削方向同各工作层钢丝方向成小角度。

　　(2-4)伤口内钢丝处理完后，用细钢刷对伤口附近胶面修整，便于伤口与填充胶料的紧密结合。①用细钢刷将伤口周围的橡胶壁打磨成小角度的斜坡②用细钢刷将伤口及伤口周围的橡胶表面打磨粗糙，从颜色上观察，应与大磨后胎面颜色相同。

　　3、从起始标记处查看胎侧橡胶，发现伤口可作以下处理：若伤口深度小于2mm ,可不作处理。若伤口深度大于2mm ,打开伤口可见钢丝，但钢丝无损伤，伤口作打磨处理即可。

　　4、用细钢刷打磨胎肩花纹沟槽。对大磨时未倒角的胎体，用细钢刷在打磨表面两侧边缘打磨出宽均20mm的粗糙面，以便于垫胶在边缘与胎体的牢固结合。

　　5、以上工序完成后，用刷子刷净打磨表面的橡胶碎屑和粉尘，边刷边检查是否有未处理的伤口。

　　6、正确填写施工单，将轮胎搬至运输轨道上。

　　内磨操作规程

　　1.从运输轨道上将轮胎搬至小型扒胎架上，边旋转边用锥子检查伤口，凡5mm以上的洞口必须用低速锥子由内向外将洞口内的污物及锈迹清除干净。

　　2.如发现外磨处理时未处理干净，应及时返工。

　　3.严格按照《补片及修补选用标准》(附表2)来划配补片，划配时划线要正确，补片中心应对准伤口中心，划线时四周应放长5～10mm，以便贴放补片。

　　4.内磨应磨出里子胶的粗糙面，线条应整齐。

　　5.整条轮胎内磨完成后，用刷子和吸尘器边吸边刷，所有的磨削后的粗糙面要保持清洁，然后用毛刷在磨糙面上均匀刷胶浆。

　　6.待胶浆完全干燥后，用胶条将伤口洞口从里到外堆填结实，以伤口外见橡胶为宜。补片贴放清先用小刀在补片橡胶塑料纸上沿与补片贴放的方向线垂线处划一直裂口，沿裂口将补片上的塑料纸撕去一半左右，然后对准伤口中心，用手动压实轮从补片中间均匀的向一边压实，边压边将剩余的塑料纸撕去。压实至无气泡后，则一边完工，然后按同样方法处理另一端。

　　注：沿裂口撕塑料纸时一定要小心，千万不能将塑料纸遗留在补片上。

　　7.轮胎完工后，将轮胎挂置运输轨道上，并填写施工单，送至下道工序。

　　刷胶，上垫胶操作规程

　　刷胶

　　1. 检查轮胎内外是否全部完成。

　　2. 用钢刷先将轮胎表面刷一遍，然后用吸尘器将轮胎表面的灰尘完全吸净。

　　3. 用毛刷向轮胎打磨毛面均匀刷胶浆，胎侧花纹沟附近不要遗漏。

　　4. 将刷胶浆完毕的轮胎置于轮胎架上凉干(一般至少需凉半个小时以上)。

　　注：在刷胶浆过程中及刷胶浆后，勿用手等接触刷胶浆后的轮胎表面。

　　5. 轮胎完工后，将轮胎挂至运输轨道上，填写施工单，送至下道工序。

　　上垫胶

　　1. 将刷胶浆凉干后的轮胎上架，检查确定胶浆干透后，检查胎面胎侧及花纹沟是否有遗漏前几道工序部分，确定无遗漏后进行下一步工序操作。

　　2. 用胶枪补足胎面，胎侧花纹沟等处的缺胶部位的胶料(多由修补去除杂物引起的凹陷缺胶)花纹沟补胶应做到美观均匀，补好的表面应结实，无气泡且橡胶高低差异不超过2—3MM。

　　注：补胶过程中胶枪温度控制在80度左右，可根据环境温度少做调整，温度过高将造成胶料自硫，影响粘着力。

　　3. 测量胎体的胎面打磨宽度，根据加工要求(如胎面花纹规格)，选用合适宽度的垫胶，缠绕至轮胎打磨面，缠绕后的垫胶应平整，无气泡，没有拉薄拉窄现象。

　　4. 切除多余垫胶，接头处粘牢，为保证接头处在以后的操作过程中不缺胶，接头处垫胶叠加长度为10MM。

　　5. 在胎侧贴标签等标志。

　　6. 以上工作完成后，认真填写施工单上内容。

　　上胎面操作规程

　　1. 查看施工单，确定施工及客户要求及胎面宽度，选择合适的预硫化胎面胶。

　　2. 将胎面胶平放于操作台上，在粘贴面均匀刷胶浆，然后待其凉干。

　　3. 在等待胶浆干透的过程中可做上胎面的其他准备工作。

　　(1) 将轮胎平稳放于压胎面机上，启动操作开关，给轮胎充气加压，保证内压2KG/CM2，轮辋压力5KG/CM2，压轮压力3-4KG/CM2。

　　(2) 揭去垫胶表层塑料膜，前后左右有规律调整转动和移动轮胎，保证圆周和宽度方向垫胶与胎体的粘贴紧密。

　　(3) 以上过程中若出现迅速鼓起的大气泡，表明该部位胎体有漏洞未补或补片粘贴不紧。在胎侧做标记，然后将气泡刺破，压平。

　　(4) 转动胎体检查垫胶是否有小的鼓起，如有则刺破后压平。

　　(5) 检查胎侧的垫胶有缺损则补足，如有长出且垫胶表面清洁则向胎面翻进，否则切除多余部分。

　　(6) 一次检查完毕后，为防止遗漏再检查一次。

　　注：以上过程中应保证压轮清洁，用手接触胎侧使轮胎转动，勿用不洁的手或其他物品触摸垫胶表层。

　　4. 上胎面

　　(1) 将刷胶浆凉干后的胎面仔细的缠绕在胎体上，胎面要放正，保证至轮胎两侧间距均匀。

　　(2) 为使表面花纹保持连续，可通过胎面胶在圆周方向少量进退，使胎面胶接头处花纹对正，然后做切割标记。

　　(3) 在切割标记处切除多余胎面，切割要准确，断面要平整垂直，以保证接头能结合紧密。

　　(4) 在接头粗糙面处刷胶浆，待胶浆干后，上小片垫胶，粘接胎面胶，用钉钉侧面，表面分别钉牢接头，垫胶大小要合适，不要漏出胎面胶表面。

　　5. 压胎面

　　(1) 为保证胎面接头，胎面与胎体的粘接牢固，要全面压合胎面，压合过程中，为增强排气效果，应由胎面中央向两侧逐步滚压，合理控制压轮转速，慢滚一周，快滚2—3周，为保证胎面两侧角花纹粘接牢固，再反向滚压几周。

　　(2) 在接头部分以外的胎面处上加耐高温塑料薄膜及帆布，在胎两侧打两圈帆布与胎面上的帆布褡裢，以帮助排气且打帆布的位置里面不能有补片。

　　6. 从机架上取下轮胎，填写施工单并将轮胎交付硫化

　　硫化操作规程

　　1.硫化条件：温度：117℃ (设定)

　　压缩空气：轮胎内胎压力 7kg/c㎡ (表压)

　　硫化罐内冲气压力 5kg/c㎡ (表压)

　　包封套内冲气压力 4kg/c㎡ (表压)

　　硫化时间：暂设定为3小时(从罐内达到117℃时开始计时)

　　2.装配内胎、包封套之前应仔细检查内胎和包封套是否损坏，各种快速接头是否密封，如有漏气及时更换。

　　3.查阅施工单，明确施工要求，按照不同规格轮胎配置不同规格的内胎、包封套与钢圈，不允许将小的内胎和包封套装置在大一档的轮胎上。装置垫带时需注意不能使垫带打皱。有裂缝的垫带应及时修补后再装置。轮胎装配好后，将轮胎推置于预定的导轨上。

　　4.打开硫化罐，将导轨上的轮胎推置罐内，依次装好内胎和包封套的快速接头。装好的接头要小心的拉一下，不要出现假装现象。

　　5.关闭硫化罐，启动导热装置，此时对轮胎与硫化罐充压缩空气。硫化工应注意：内胎压力和硫化罐内压力差最好保持在2kg/c㎡的压力下同步上升，同时包封套的导管必须打开，让包封套与胎面之间的空气随着罐内压力上升而不断挤压出来，直至排尽。

　　6.硫化罐在升温时(温度小于117℃)，操作工需每15分钟检查内胎压力和包封套好坏，如有损坏，应及时更换。

　　7.硫化罐内压力上升至117℃时，开始记录硫化时间。此时的内胎压力和硫化罐内压力应达到7kg/c㎡和5kg/c㎡。再过30分钟，包封套内应充置4kg/c㎡d 压缩空气。

　　8.硫化完毕后，应将包封套内气体放尽，同时放尽硫化罐内气体和轮胎内气体。在确认以上压力已为0时(注：气体不放空就开罐会造成严重的后果)，打开硫化罐，将轮胎沿导轨拉出，放置到专用扒胎机上，拆下内胎和钢圈。

　　9.用锥子将轮胎胎面接口处的排钉取出，在胎侧涂刷一层胎漆。

　　10.认真填写完施工单上有关内容后，将轮胎送至出厂检验处。(仅供参考)