节能、节水、提高轮胎产量和质量是轮胎制造业孜孜以求的目标。桂林橡胶机械厂结合国内外轮胎各种工艺特点,特别是与国外著名轮胎公司专家深入探讨,开发出等压变温轮胎硫化新工艺。该工艺经上海、山东等用户使用,并通过验收,证明其具有节能、节水、提高轮胎产量和质量的优点。
目前轮胎制造过程中大多采用传统的等压等温轮胎硫化工艺,即在硫化轮胎的胶囊内通入一定温度和压力的介质(如蒸汽),并持续一定时间,再向硫化轮胎的胶囊内通入过热水。在整个正硫化过程中,过热水保持一定的压力和温度不间断地循环流动,正硫化过程中始终保持等压等温。这个过程需要消耗大量能源,是轮胎生产中能量消耗最大的过程。实际上循环的过热水的热量被轮胎所吸收的只是一小部分,大量的热水是无效地循环。同时传统硫化工艺因正硫化时间长,易造成过硫化。过硫化将使胶料的物理性能大幅度降低,影响轮胎质量。
该轮胎硫化新工艺的优点是:第一,大量减少了轮胎硫化过程中过热水的循环时间,节约了加热大量过热水所需的能源,也节约了过热水循环输送过程中的能源,使轮胎硫化过程的耗能大大降低,新工艺比传统工艺每条胎节约能源费用3.38元,按轮胎厂年产100万套计算,理论上年可节约费用338万元;其次,缩短了轮胎硫化时间,提高了生产率和产量,也提高了设备利用率。以每条胎节约时间约4.5分钟,轮胎厂年生产能力为100万套计算,年节约时间450万分钟,每年可增产8.74万套轮胎,增产率为8.74%;第三,外温时间减少3.5分钟,使胎面过硫现象得到极大改善。同时由于采用了短期高温硫化,总时间相应缩短,使组成轮胎的各种胶料时间温度曲线趋于平缓,胶料硫化的程度基本一致,使轮胎结构力学更加合理,因而使轮胎行驶里程增加。
目前,等压变温轮胎硫化工艺现正在我国近10家轮胎厂推广,并已获国家发明专利。
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